南京金陵石化沥青价格_金陵石化沥青油价格行情

1.金陵石化沥青再次出口哪个国家？

2.现在是否已经找到把氢转化成氨的最佳催化剂

3.国内各大炼厂的详细介绍

4.金陵石化和扬子石化哪个好

金陵石化沥青再次出口哪个国家？

金陵石化沥青再次出口澳大利亚。

中国石化新闻网讯（窦豆）10月11日15：20，“大鹏湾”号油轮徐徐离开金陵石化七号码头，该公司生产的5250吨沥青今年首次出口澳大利亚。这也是去年以来沥青产品第二次进入澳大利亚。

现在是否已经找到把氢转化成氨的最佳催化剂

合成氨催化剂近年的开发历程

全球大约10%的能源用于合成氨生产，合成氨工艺和催化剂的改进将对矿物燃料的消费量产生重大影响。自从Haber和Mittasch的研究之后，几乎没有更高活性的催化剂被发现，因此，熔铁催化剂仍是合成氨工业中广泛应用的催化剂。它具有高内在活性，即每个活性点位上的高活性，长使用寿命和高密度特点，并且价格便宜。

尽管熔铁催化剂有很多优点，但人们一直在努力开发新型的催化剂，并对无铁类催化剂产生了浓厚兴趣。从20世纪70年代开始，日本就在积极地寻求开发钌基催化剂。继ICI AMV和LCA工艺中推出铁一钴系催化剂后，KAAP工艺中用的以炭为载体的钌催化剂推动了氨合成催化剂的发展。完全不含铁、不含钌的催化剂，如Cs／Co3Mo3N催化剂，其活性介于熔铁类和钉系催化剂之间，活性低于钌系催化剂。Cs／Co3Mo3N催化剂、KMlR催化剂(托普索的熔铁催化剂)和以炭为载体的含钡6%、含钌6.7%的催化剂在氢／氮各为3：1和1：1的工艺条件下作出的对比可以看出，Cs／Co3Mo3N催化剂的动力学特征介于熔铁和钉基催化剂之间，但它在600℃空气中焚烧时可再生成氧化性的粒子。

在Mittasch早期发现钌催化剂之后，钉系催化剂的开发一直没有进展，直到10年，以硅藻土为载体的钌系催化剂在氨合成反应上的动力学研究引进了日本，日本的研究者继续研究了大量的以钾促进的金属(Co、Ni、Re、Mo、Fe、Ru、Os)在炭载体上的活性，发现钌比传统的双金属铁催化剂活性更高。12年，日本报导了以石墨为载体的钉系氨合成催化剂的第一次应用，而真正将其推向生产的是BP公司在19年以后。此后，凯洛格公司接受BP公司的催化剂技术转让，共同开发并将这种催化剂应用在KAAP工艺中。1992年，加拿大的Ocelot氨生产公司在其工业化装置上第一个装填了钉系催化剂，此后其他两个工厂改造也装填了这种催化剂。1998年，首次用KAAP工艺的两个工厂在Point Lisas和Trinidad地区建成投产，生产能力为1850t／d。

对无促进剂和有促进剂的钉系催化剂有了较为详细的认识后，出现了几种改进型钌系催化剂，如Ruhler等人开发的具有较高活性和稳定性的Ba—Ru／MgO催化剂，丹麦托普索(Topsφe)公司也开发了含钌的氨合成催化剂。在这些研究中，镁铝尖晶石和高表面积石墨为载体的钉系催化剂显示出较好的活性。然而，在工业条件下，它的稳定性还存在一定问题。

最近，以Ba促进BN(氮化硼——以白石墨著称)为载体的钉催化剂开发成功，它具有前所未有的活性和稳定性。BN对于钉系氨合成催化剂是很有潜力的载体材料，它与石墨几乎有相似的结构(除了在单层上面叠层稍有不同之外)，不同之处是它在所有的加氢反应下都很稳定。同时，它以高温电阻而闻名，与石墨相反，它是一种绝缘材料。开发的Ba—Ru／BN催化剂在81m2／g的载体上含有5.6%的Ba和6.7%的Ru。业已证明，在5000/h、10MPa、550℃以及氢／氮在3；1的平衡条件下，其稳定性很好。

在特定的反应条件下(温度、压力、氢氮比、氨浓度等)可选择适当的BN表面积、钌浓度、助剂及浓度、颗粒大小及密度，以获得最佳的Ru／BN催化剂的催化活性。而且，可用类似于处理Ba—Ru／MgO催化剂的方法来回收Ba—Ru／BN催化剂中有用的Ba、Ru、BN混合物。

2 新开发的合成氨催化剂

丹麦哈尔多托普索研究实验室的研究人员研制成功可替代传统铁催化剂的系列产品。研究人员发现，在工业装置操作条件下，三元氮化物，如Fe3Mo3N、Co3Mo3N和Ni2Mo3N，用作合成氨催化剂时活性高、稳定性好。另外，如果在Co3Mo3N催化剂中加入铯，则活性将高于目前使用的铁催化剂。据报道，在相同操作条件(温度400℃、压力20MPa、氢／氮为3：1)下，以铯为助催化剂的Co3Mo3N的活性为传统铁催化剂活性的两倍。

德国鲁尔(Ruhr)大学开发了一种由金属钡、金属钌和氧化镁组成的氨催化剂。据称，它比现有的合成氨催化剂产氨更多，寿命更长。据报导，这种钡一钌催化剂活性比传统的铁基催化剂或者其他类型的钌基催化剂活性高2—4倍，研发的这种钡一钉催化剂与铈钌催化剂相比，可以使氨产量增加一倍。如果对钡与钌比率进行优化，还能进一步增加氨产量。

3 我国研发和生产合成氨催化剂近况

中国是世界最大产氨国，年需各类制氢催化剂约20kt，预计2010年需要量为27kt，现有装置能力已能满足。规模及原料的多样性使我国万吨氨的催化剂单耗高于国外平均值，但大型氨厂催化剂的使用已达到国际先进水平。

我国大型化肥企业使用催化剂总体水平较高，催化剂的使用呈现出国产化率逐年提高，消耗量逐步降低，种类和总量进一步减少，以及新型催化剂的应用不断增多等特点。近年国内各类制氨催化剂需求量见表1。

表1 近年各类制氨催化剂需求量 t／a

催化剂 2000年 200年

加氢转化 130 170

净化剂① 4500 1800

蒸汽转化② 800 1040

铁系高变 11200 11400

铁钼宽变 2300 2500

铜系低变 1200 1400

甲烷化 450 500

氨合成 5160 5360

合计 25740 24170

注：①包括氧化锌脱硫剂、氧化铁脱硫剂、脱氯剂、脱砷剂等

②包括一段转化、轻油转化、二段转化。

3.1 有机硫加氢转化催化剂

有机硫加氢转化催化剂主要有钴钼催化剂和铁钼催化剂2种。该类催化剂在大型合成氨装置平均使用寿命已超过10年，使用的技术已达国外先进水平。降低床层阻力、堆密度及使用温度，提高活性，实现器外预硫化是今后的发展趋势。

南京化学工业公司催化剂厂积极参与国际石油化工市场竞争，加速推出新产品。该厂与安庆石化、金陵石化合作开发的NC9802型炼厂气加氢催化剂，使炼厂气代替石脑油作为大化肥制氢原料变为现实，大幅度地降低了制氢成本。鉴定认为，该项技术填补了国内空白，具有国际先进水平。NC9802型加氢催化剂具有空速高、耐低硫、自然硫化等特点，用于大化肥原料路线改变，以焦化干气代替石脑油生产合成氨，可有效降低生产成本。金陵石化在年处理60kt炼厂气装置上使用，催化剂的活性、选择性、稳定性良好。

3.2 脱硫剂及其他净化剂

脱硫剂主要有氧化锌脱硫剂、铁锰脱硫剂和氧化铁脱硫剂，高温复合氧化物脱硫剂是今后的发展趋势。其他净化剂主要有脱氯剂、脱砷剂等。

氧化锌脱硫剂是以ZnO为主要组分，添加CuO、MnO、A1203等为促进剂的精细脱硫剂，因其脱硫精度高、使用简便、性能稳定可靠、硫容高而占据着重要地位，广泛应用于合成氨、制氢、合成甲醇、煤化工、石油炼制、饮料生产等行业，以脱除天然气、石油馏分、油田气、炼厂气、合成气(H2+CO)、二氧化碳等原料中的硫化氢及某些有机硫。由于氧化锌脱硫剂可将原料气(油)中的硫脱除到0.5～0.1μg／g以下，从而保证了下游工序的蒸汽转化、低变、甲烷化、甲醇、低压联醇、羰基合成等含镍、铜、铁及贵金属催化剂免于硫中毒。

目前我国氧化锌脱硫剂的型号主要有T303、T304、T302Q、T305、T306、T307、KT310等10余种，但在大、中型氨厂，制氢、甲醇合成及食品级C02净化及其他有机原料脱硫中，常用的仅有5～6种。其中T305型脱硫剂用了特殊复合制备工艺，在保证足够ZnO含量的情况下，引入添加剂、助剂，使产品具有良好的孔结构，最大限度地提高了ZnO和H2S反应的内表面利用率，主要性能指标均高于国外产品，在国内工业应用业绩佳。

我国从1956年起陆续研制开发出3703型和0902型氧化锌脱硫剂，当时仅用于炼油以及煤制气小型合成氨厂三触媒流程脱硫中，保护低变催化剂免受硫中毒，脱硫精度只能达到lμg／g以下。20世纪70年代起，由于大化肥的引进，我国氧化锌脱硫剂的研究进入到一个新阶段，脱硫剂各项性能不断改进，温度范围不断拓宽，使用范围逐年扩大，已由合成氨、制氢、合成甲醇系统扩大到TDI工程、食品级CO2净化工程、聚丙烯等净化工程中。

目前，我国已经投产的大型氨厂共装填氧化锌脱硫剂1105.4m3，计1335.8t，实际装填密度1.20kg／L，比国外产品高出8%，平均寿命3.5年，大型氨厂年需求量约400t。新建一套Braun或ICI—AMV装置分别装填脱硫剂79t和103t，至2005年大约需求800t。21家三触媒流程中型厂年需脱硫剂160t，加上中小型甲醇厂、石油、石油化工以及食品工业的需求，则年需求量约1500 t。

截止2001年底，我国制氢装置共有40余套，总制氢能力为8.2×10的5次方m3／h左右。主要原料用轻油，少量用天然气，其中还有2×10的5次方m3／h是以焦化干气和催化干气为原料，氧化锌总装填量约为960t。脱硫剂平均寿命按1.2年计，目前每年需氧化锌脱硫剂640t。2005年以前若再增加以焦化干气、催化干气为原料4×10的5次方m3／h制氢能力，氧化锌脱硫剂装填量约增加800t。再加上近年来不少制氢装置原料由天然气、轻油改为焦化干气、催化干气，使氧化锌装填量进一步增加。若一半装置改造成功，氧化锌每年需要量将增加约340t。即仅制氢装置，2005年前氧化锌脱硫剂的需要量就将达到约2000t。

另外，由北京大学开发成功的DDS脱硫技术及DDS催化剂系列产品工业化应用也取得突破性的进展。迄今已有70多家企业应用此技术对合成氨工艺的半水煤气和变换气进行脱硫，取得了较好的经济效益和环境效益。

DDS脱硫技术是在“铁一碱溶液”脱硫方法的基础上进行改进后所获得的一种湿法生化脱硫技术，其所对应的脱硫液由含DDS催化剂、酚类物质和碱性物质的水溶液组成。DDS催化剂是含铁的络合物或螯合物，为了保证它在碱性溶液中的稳定性和活性，还需在脱硫液中增加一些菌类物质，保证DDS催化剂及其相应的菌类处于最佳的活性是该技术的核心。吸收了硫的脱硫液在DDS催化剂和酚类物质的共同催化下，用空气氧化再生，副产硫磺，溶液循环使用。

一种新型高效复合ISS脱硫剂也由宁波远东化工科技有限公司和苏州大学联合研制开发成功并投入工业生产应用，显示出良好的推广前景。与传统的脱硫剂相比，该新型脱硫剂具有脱硫效率高、再生速度快、操作费用低和无毒无污染等特点，可在不影响生产的同时，对原有脱硫液进行逐步置换。适用于各类湿式氧化法脱硫装置，是目前较理想的湿法脱硫剂之一。据测定，变脱装置由栲胶脱硫改为ISS脱硫以后，脱硫效率可提高2.5%。

3.3 烃类蒸汽转化催化剂

烃类蒸汽转化催化剂主要用于以天然气或焦炉气为原料的合成氨装置。

由川化催化剂厂与中科院成都有机化学研究所开发成功的Z112Y型低温低水碳比一段转化催化剂，解决了低温低水碳条件下，催化剂由于烧结粉化造成阻力上升，以及低温还原性能差等问题。该催化剂技术水平达国内领先水平。

该催化剂呈大孔结构，孔容大于或等于0.2m1／g、孔径大于或等于300nm的孔占催化剂总孔容的60%以上。具有转化活性高、低温还原性能好、抗结炭能力强、耐冲刷、阻力小等特点，特别适用于低水炭碳低温节能工艺一段转化炉。用于传统合成氨厂一段炉，使用效果更佳。

该催化剂易于装填，低温活性好，操作温度可降低20～30℃；抗结炭能力强，使用初期到末期，炉管阻力基本保持不变。现已用于四川天华公司、建峰化工总厂两家布朗工艺装置以及川化、美丰等大中小型合成氨厂。

3.4 高(中)温变换催化剂

高变换催化剂在大型合成氨装置平均使用寿命达5.67年，已进入国际先进水平。低铬及无铬中温变换催化剂居国际领先水平。

3.5 宽温耐硫变换催化剂

国内针对以煤焦或重油为原料的中、小型合成氨装置开发的20多种型号Co—Mo—K催化剂，现已部分取代Fe—Cr催化剂。

从大化肥装置使用催化剂种类和总量方面看，以轻油和天然气、油田气为原料的大化肥使用的催化剂有7种，而以渣油、沥青为原料的大化肥使用的催化剂有两三种。由于原料价格因素的影响，我国以轻油为原料的部分大化肥在未来的几年中将对原料结构进行调整，主要方向是油改煤；同时部分厂家全部或部分将制氢装置改为供氢装置。因此，所用催化剂的品种和数量将大为减少，而耐硫宽温变换催化剂的使用量将上升。鉴于此，如何提高耐硫宽温变换催化剂的质量和使用技术是催化剂研究、生产单位的当务之急。

20世纪80年代以来，我国相继引进的十余套大型合成氨装置上所用的耐硫变换催化剂均使用进口催化剂，为使耐硫变换催化剂国产化，中石化齐鲁分公司研究院承担了中石化重点攻关项目“宽温耐硫变换催化剂”的研制任务。该院首先开发出具有世界领先水平的QCS一01耐硫变换催化剂，攻克了国内外尚未解决的、在低硫原料气中无合适耐硫变换催化剂的难题，填补了国际空白，并替代国际名牌产品，分别在新疆、宁夏和大连等300kt／a大化肥装置上应用。接着，又针对鲁奇煤气化装置耐硫变换工艺流程的特点，开发出具有世界先进水平的QCS一04催化剂，替代国外名牌产品，在全国最大的以煤为原料的山西化肥厂和亚洲最大的煤气厂—哈尔滨气化厂应用。同期，研制和开发出独具特色的QCS一02催化剂也在国内200余家小化肥厂应用。迄今，该院开发的耐硫变换催化剂已全部取代进口产品，在国内大化肥耐硫变换装置上的占有率达100%。仅19年到1999年，就取得直接经济效益3.4亿元。

随着“十五”期间国家“煤代油”工程的启动，针对我国“煤代油”化肥新工艺流程的特点，该院开发出达到国际先进水平的抗水合型耐硫变换催化剂QCS一06，并于2001年12月通过了中石化的中试鉴定。

面对日益激烈的市场竞争，齐鲁研究院又研制出成本更低、强度更高的新产品QCS一03，于2001年在陕西渭河化肥厂工业应用，显示出比QCS一01更优越的催化性能；同年，适应于中、小化肥厂的高强度、低成本的QCS一10催化剂也在山东鲁南化肥厂工业应用成功。

经过十几年的努力，齐鲁研究院相续开发出耐硫变换催化剂QCS一01、QCS一02、QCS一03、QCS一04、QCS一06、QCS—10等近十个系列产品，催化剂技术已分别达到国际领先、先进和国内领先、先进的水平；先后申请中国专利16项，授权7项；并在美国、德国、日本，南非、捷克和澳大利亚等7个国家获专利权；获国家科技进步二等奖、中国发明专利金奖、国家重点新产品奖4次，中石化和山东省科技发明及进步奖6次，并被中石化列入26项专有技术。

2002年，中石化齐鲁分公司研究院新开发的性能优异的CO耐硫变换催化剂在国际名牌催化剂两次参与竞标的情况下，再次中标，并在中石油吉林分公司300kt／a大化肥装置上应用，这标志着该院研制开发的QCS系列CO耐硫变换催化剂性能更加完善和成熟，其综合性能始终保持国际领先水平。

3.6 低温变换催化剂

国内近年来只推出了几种型号低汽气比催化剂。

3.7 甲烷化催化剂

目前大型合成氨装置甲烷化催化剂平均使用寿命为11.7年，中型合成氨装置甲烷化催化剂平均使用寿命为2.5年。国内已开发出球形或条形产品。

3.8 氨合成催化剂

我国已建立亚铁基熔铁催化剂体系。国内含铬催化剂多达7种型号，但并非用于低压合成，而是为了降低操作温度。熔铁催化剂已在一些中、小型合成氨装置应用。

中石化集团南化催化剂厂生产的All0—1、AllO一1一H型氨合成催化剂，1998年在泸天化大化肥装置投用后，至今运行良好，创造了显著的经济效益，成为国内使用时间最长的化肥催化剂产品。据全国大中化肥催化剂使用技术联络站的资料表明：在全国29套大化肥装置中，有26套使用了该厂的氨合成催化剂，其中多套装置催化剂的使用寿命均超过了10年。卡萨利(Casale)、托普索公司对该厂的催化剂产品检测后作出结论：“是国际上最好的催化剂之一”。

4 对我国化肥催化剂的评价

国内一些大型化肥厂正在对原装置进行部分改造，以达到提高产量、降低消耗的目的，与之相适应的新型催化剂的使用也在不断增多。如Fe—Cr—Cu系适用于低汽气比的节能型高变催化剂的市场占有率逐年增多；QCS一01、QCS一04型宽温耐硫变换催化剂正逐步或完全取代巴斯夫公司的K8—11型产品；B204—1、CB一5、B205—1型低温变换催化剂在物理水含量上与以前的产品相比有了进一步降低，使生产厂节省了开车费用；B206—1、NB207型低温变换催化剂在节能流程中也有较好的应用。同时，部分高低变催化剂在外观尺寸上进行了改进，由大颗粒改为小颗粒，以适应反应器由轴向改为轴径向的需要。

目前，全国正在运行的引进大型制，氨装置(年产合成氨300kt、尿素520kt)共29套，调查显示，2001年我国大化肥催化剂国产化率已达到93.%，国产催化剂无论是在品种上还是在质量上均能满足不同流程制氨装置的要求。

我国化肥催化剂品种齐全，可以适用于不同工艺条件的各类大型制氨装置。相当部分产品经国外著名的工程公司评价，比如瑞士卡萨利公司委托德国巴斯夫公司、丹麦托普索公司，意大利特克尼蒙特(TECNIMONT)公司委托佛朗尼卡公司等，对A110—1、A110—1一H氨合成催化剂、B206型低温变换催化剂、J105型甲烷化催化剂、Z111、Z204、Z205型气态烃转化催化剂、T201型有机硫转化催化剂、T305型氧化锌脱硫剂等进行评价，均认为可与国外目前同类产品质量相媲美，特别是对氨合成催化剂和甲烷化催化剂的评价很高，认为分别是“目前世界同类产品中最优良品种之一”和“在质量和使用寿命上是完全可以信赖的产品”。最近，卡萨利公司受云天化改造项目的委托，对南化公司催化剂厂的B206一1型低温变换催化剂进行评价，认为其主要质量水平可与目前世界上优秀的同类产品相媲美。由此可见，我国相当部分主要的化肥催化剂已达到一定的技术水平。

我国化肥催化剂尚存在以下四方面问题：①生产规模小而分散，平均规模1200t／a，而规模达10000t／a的大厂仅3家；②生产厂家缺乏技术开发能力；③一些催化剂产品堆密度偏高，加氢转化、甲烷化、高温变换及低温变换四种催化剂均比进口催化剂堆密度高18%～34%，造成生产催化剂时的与能源浪费以及制氨时催化剂单耗偏高；④由于制氨原料构成及工艺与国外不同，亦导致制氨时催化剂单耗偏高。

步入21世纪后我国制氨催化剂工业的努力方向是：①生产能力重组与兼并；②进一步提高产品质量，增强检测手段，积极参与国际市场竞争；③厂校联合以加速新产品开发与工业化进程；④由仿制步入创新；⑤产品开发与反应工程紧密结合；⑥借鉴炼油、石化行业催化剂经验，加快产品开发速度，为合成氨工业整体水平的提高创造条件。

国内各大炼厂的详细介绍

⑴地处四川东部的南充炼油化工总厂是1999年从四川石油管理局南充炼油厂分离重组而成的，隶属于国际上市公司——中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司。拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、酮苯脱蜡(油)、异丙醇脱沥青等13套炼油装置以及配套设施，目前原油加工能力为60万吨/年。

⑵拟在广西再建大型炼厂

记者另悉，中石化在华南区域扩张成品油产能的并不限于广州石化一家，事实上旗下第二大的茂名炼油厂同样在实施扩建工程，茂名炼油厂的产量拟从年产1350万吨增长至年产1750万吨。业内人士透露，中石化还向国家发改委提交了在广西兴建年产800万吨的炼油厂。

中石化还从长远考虑，正在建设一条1691公里的输油管，将广东炼油厂的剩余产量送到西南地区，以便应对西南区可能的市场缺口。目前，输油管正在铺设中，明年完工。

⑶广州石化为中石化下属炼厂，是华南地区重要炼厂之一，目前年原油加工能力为770万吨，全部加工进口原油。目前炼厂加工的原油品种多为中东原油，炼厂生产的汽柴油全部供应广东市场。2003年10月，国家发改委批准了广州石化炼油1000万吨改扩建项目可研报告。该项目在改造广州石化现有5套装置的基础上再新建5套装置，总投资超过30亿元，使广州石化的炼油年加工能力达到1000万吨。为了与炼油装置扩建工程配套，广州石化旗下的广州乙烯新一轮80万吨/年规模的扩产改造工程即将启动。

目前炼厂正在进行千万吨级改扩建，预计下半年竣工。届时，广州石化将继浙江镇海、广东茂名、南京金陵等地之后成为国内为数不多的1000万吨大炼厂。

⑷茂名石化

茂名石化隶属中石化，位于广东省茂名市，其原油年加工能力为1350万吨，为华南地区第一大炼厂，主要加工进口中东高硫原油，成功首炼科威特原油，加工原油种类达到85种，居国内首位。其成品油主要销往中国西南和华南地区，茂名石化2005年原油的实际加工量排名全国第二。1#催化装置（100万吨/年），2号常减压装置（设计能力为250万吨/年），加氢裂化装置（设计能力为250万吨/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/线性低密度聚乙烯（LLDPE）切换装置的生产能力将从现在的17.5万吨/年增加到27万吨/年。23.1万吨/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10万吨/年苯乙烯单体（SM）、10万吨/年乙二醇（MEG）、10万吨/年高密度聚乙烯、16万吨/年聚丙烯（PP）、5万吨/年丁苯橡胶（SBR）和5万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）。

⑸东兴炼厂隶属中石化，地处广东湛江，前身是一家合资企业，2002年3月被中国石化集团公司收购，成为其直属管理的炼油企业。原有原油加工能力为200万吨/年，于2005年初扩建后一次性原油加工能力达到500万吨/年，几乎全部加工进口原油。

中山天乙目前拥有一套120万吨/年减压蒸馏装置和一套50万吨/吨焦化装置。该厂一套50万吨/年的催化裂化装置和一套8万吨/年的气体分离装置已经基本完工，正在进行管道吹扫，预计5月初有望开车投产。业内人士指出，中山天乙即将完工的催化裂化装置在广东小炼厂中尚属首例。

业内人士分析，随着国际直馏油原料价格上涨、燃料油消费税新政等冲击接踵而至，广东部分小炼厂为增加出率和收益，不约而同地进行深加工装置投资，如佛山华鸿、东莞华阳等已建成的焦化装置，佛山瑞丰拟建加氢精制等等。

⑹福建炼油化工有限公司(以下简称福建炼化)是由中国石化股份公司和福建省石油化学工业公司各出资50％合资建设的石化企业，福建炼化目前的原油加工能力为400万吨/年，以加工进口中东原油为主。150万吨/年的催化裂化装置是福建炼化唯一的一套催化裂化装置。福建炼化隶属中石化，是我国东南地区重要炼厂，目前正进行炼油乙烯一体化改扩建项目工程，建成以后综合加工能力将达到1200万吨/年。该一体化项目由福建炼化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设，总投资268.21亿元。项目兴建完成后，福建炼厂将把其炼油能力由目前的400万吨/年扩至1200万吨/年，并新建年产80万吨乙烯工程，建成东南沿海最大的石化基地之一。

⑺镇海炼化

镇海炼化隶属中石化，位于浙江宁波镇海区，目前其原油年综合加工能力达到2000万吨左右，原油综合加工能力1850万吨／年，含硫原油加工能力达到1200万吨/年，为华东乃至全国最大的炼化一体化炼厂，以加工进口原油为主。镇海炼化重油催化裂化装置年设计能力为180万吨/年。炼厂一号常减压蒸馏装置年设计能力为500万吨/年。镇海炼化的900万吨/年常减压装置、180万吨/年柴油加氢装置和150万吨/年延迟焦化装置。

⑻高桥石化

高桥石化隶属中石化，位于上海浦东，目前其原油一次加工能力为1130万吨，为国内少数千万吨炼厂之一，主要加工进口中轻质油，国内油主要加工大庆油和海洋油。高桥石化是目前中石化下属炼厂中批量生产清洁柴油和98＃汽油的少数几家炼厂之一。高桥石化3号常减压装置设计生产能力为800万吨/年。1号催化装置的加工能力为90万吨/年。据国家统计局数据，该炼厂2004年的液化气产量为41万吨，名列全国第七，在华东仅次于镇海炼化和扬子石化。高桥石化拥有处理能力30万吨/年的润滑油加氢装置，于2004年11月底建成投产。

⑼上海石化

中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市西南部的金山区，是华东地区重要的炼化一体型企业，也是目前中国最大的集油、化、塑、纤为一体的综合性石油化工企业之一，目前年原油加工能力为1680万吨，全部加工进口原油。该厂作为我国目前最大的乙烯生产商，乙烯年加工能力为95万吨。上海石化是化工型炼厂，而且其合资的上海赛科乙烯项目已于今年6月29日正式投入商业运行。其沥青装置生产能力为50万吨/年。2号常减压装置设计能力为560万吨/年。280万吨/年的1号常减压装置。

⑽金陵石化隶属中石化，位于江苏省南京，目前的原油一次加工能力为1300万吨（现综合配套加工能力为800万吨/年，其中含硫原油的加工能力为400万吨/年）。进口原油占原油加工量的2/3，是国家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常减压装置能力为800万吨/年，1#加氢裂化装置能力为100万吨/年。

⑾扬子石化隶属中石化，年原油综合加工能力为800万吨，为华东地区重要的炼化一体型企业。

⑿江苏泰州炼厂新建的150万吨/年CDU因技术原因将推迟至9月份投产。该炼厂在泰州县高港区投资建设年加工能力为300万吨的燃料油生产项目，一期工程一套150万吨/年的原油蒸馏装置（CDU）原今年8月份建成投产。新建的位于高港区的一套150万吨/粘的重油加工装置将于11月25日投入生产。

新装置由中石化和中海油合资建设，主要以海洋原油为原料，投产以后该厂每个月的燃料油产量将有望增加大约7万吨。泰州炼厂隶属中石化，泰州石化全称江苏泰州石油化工总厂，属于江苏陵光集团。现有原油加工能力350万吨/年，主产重交沥青、燃料油和甲乙酮等，与中国海洋石油合作，成立中海沥青（泰州）有限公司，加工中海油产自渤海湾的海洋重质原油，如秦皇岛32-6、蓬莱19-3等，因海洋重质原油为低硫原油，因此利用其生产的燃料油质量较好，产出的燃料油含硫小于1.00％，密度在0.-0.98之间，为低硫环保型燃料。

⒀位于江苏淮安的清江石化隶属于中石化集团，其原油一次加工能力110万吨/年，二次加工能力60万吨/年。

⒁荆门石化隶属中石化，地处湖北中部的荆门市，原油一次加工能力500万吨/年，加工进口原油和国产原油，为长江沿线主要炼厂之一。国内炼厂液化气产量排名第十五位。120万吨/年延迟焦化装置是在原先60万吨/年延迟焦化装置基础上扩建而成，2005年10月中旬投产。

延迟焦化装置是以重油为生产原料，进一步深加工，出产汽油、煤油和柴油，同时副产石油焦，延迟焦化的主要目的是为了提高轻油的收率。

⒂九江石化隶属中石化，位于江西省九江市，是华中地区重要炼厂，为中石化长江沿江主要炼厂之一，也是江西省境内唯一的大型石油化工企业，拥有500万吨/年原油加工能力和年产10万吨聚丙烯、30万吨合成氨和52万吨尿素的生产能力，主要加工国内的胜利油和部分海洋油。国内主要炼厂液化气产量排名第二十六位。

⒃长岭炼厂隶属中石化，位于湖南省岳阳市，为中石化华中地区主要炼厂之一。目前，其原油年加工能力为500万吨，主要加工胜利油田原油和进口原油，同时具备聚丙烯生产能力7万吨/年。

⒄目前，巴陵石化公司在建的国内首套年产万吨级SEBS（氢化SBS）新装置即将全线开车。这套装置，是同时被列为国家“863”和总部“十条龙”的重点科技攻关项目。建设这项工程，是巴陵石化公司调整产业结构，做精做强锂系聚合物、环氧有机氯等核心业务，构筑核心竞争力的举措之一。

由于历史原因，过去巴陵石化公司可谓典型的“小而全”，共有各类装置54套，能生产10大类48个产品，平均每套装置年生产能力仅5000吨。装置规模小、技术含量低、生产“大路货”、竞争力差、亏损严重。

通过缩短战线，凸显主业，形成了以一个基础（化工原料型原油加工装置）、三大拳头（锂系聚合物、商品环己酮、环氧有机氯系列产品）为核心的产品格局。巴陵石化公司成为国内最大的锂系聚合物、最大的商品环己酮以及惟一成龙配套的环氧有机氯系列产品生产企业。

隔膜碱装置由于设备老化、工艺落后、安全隐患多，一度被列入停产“黑名单”。去年，他们筹资900万元对装置进行技术升级，全部用DCS系统控制，减轻了操作劳动强度，提高了装置安全系数，烧碱年产能可达4万吨。

年产过万吨的环氧树脂装置是在消化和吸收国内外生产技术的基础上优化和改进的“精品”。通过对关键部位进行重点优化和技术创新，实现了产能增加、结构优化、质量提升、成本下降，赢利空间得到拓展，年增销售收入近2亿元，增效近1000万元。

该公司全套引进的年产2.4万吨环氧氯丙烷装置含氯丙烷和氯丙烯两个单元，其生产的氯丙烯占据国内同类产品市场的“半壁江山”。去年，通过对装置进行改造，巴陵牌氯丙烯总产能超过5.3万吨，产品质量能全面满足农药、有机化工、精细化工及医药等各行业的要求，装置改造直接增效逾千万元，企业在国内同行业的“龙头”地位进一步巩固。

通过结构调整，巴陵石化公司的环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术等开发也取得了重大进展。他们开发出的光固化涂料专用环氧树脂，可完全顶替同类进口产品，技术达到国际先进水平，仅半年时间就新增利润115万元。同时，自主开发的高附加值的邻甲酚醛环氧树脂新产品质量达到进口同类产品水平，完全能顶替进口，市场前景看好，去年创效1000万元。

拥有自主知识产权的SBS装置，近年在结构调整中，成功实现了产量“五级跳”：1万吨、3万吨、5万吨、7万吨、12万吨。该公司每次对装置的动态结构调整，都有自主开发的新技术和新产品作为技术支持，技术进步对效益的贡献率逐步增加。目前，他们已实现了5条生产线可同时生产不同牌号SBS的目标，最大限度地满足了不同用户在不同的时段里对不同牌号产品的需求，装置生产完全走上了市场化轨道。

巴陵石化把持续提高SBS质量的方向定位在与世界同类优质产品媲美上，对影响产品质量的“瓶颈”问题进行招标攻关，解决了产品“黄变”和熔融指数难以控制等国际性难题，产品的主要技术指标均达到世界先进水平。根据国内道路沥青特点研制开发出针对性强、用量少、成本低的多个牌号的SBS专用道路沥青改性料，在多个重点道路建设项目中得以成功应用，打破了国外产品垄断。

在呈多元化、辐射式发展的产品结构调整中，巴陵牌SBS用途也得到广泛拓展，至今已衍生出40多个牌号的混合粒料系列产品，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。与此同时，巴陵石化公司还自主开发了技术含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—异戊二烯）新产品和更适宜聚合物改性的SEBS新产品工业化生产成套技术。

在持续创新这一巨大“引擎”的拉动下，巴陵石化已成为国内SBS生产线最多、能力最大、品种和牌号最多、具有国际竞争力的锂系聚合物生产企业，拥有处于世界先进水平的锂系聚合物及其催化剂综合技术。去年，巴陵牌SBS总产量达14.4万吨以上，生产能力仅次于美国科腾聚合物厂（18万吨/年），位居世界第二。

⒅武汉石化隶属于中国石化集团，位于湖北省武汉市青山区，为沿江5家炼厂之一，目前原油加工能力500万吨/年，拥有250万吨/年常减压装置一套、150万吨/年常压和80万吨/年催化裂化联合装置一套、150万吨/年重油催化裂化装置一套，30万吨/年的催化重整装置一套，新建的15万吨/年的芳烃抽提装置已经竣工，目前进入油联运测试阶段。在2005年下班年启动其800万吨/年一次产能扩建项目和与之相配套的7套二次深加工设备建设。

⒆安庆石化提炼油种以中原、胜利油为主，进口油种约占原油总加工量的3成左右。中国国家统计局统计显示，2003年安庆石化实际加工原油330.96万吨。

⒇洛阳石化是河南省内最大的炼厂，是中国石化集团公司直属的国有特大型石油、化工、化纤一体化的石化企业，是我国中部地区大型石油化工基地。企业始建于18年，年开工投产之后，边生产边建设，最终于1993年全面完成了我国自行设计的第一座单系列500万吨／年的炼油工程建设。2000年9月，总投资64亿元的洛阳化纤工程也全面建成投产。目前该炼厂现有原油一次加工能力为800万吨/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及进口原油为主，但之前因二次装置配套不足，实际综合加工能力仅约500万吨/年左右。洛阳石化新建的一套延迟焦化装置已于日前正式动工，该套装置的年加工能力为140万吨，预计在2007年第2季度将建成投产。

延迟焦化装置是以常压渣油为原料，深加工得到液化气、汽油、柴油等轻质产品的一种炼厂常用生产装置，可以大幅提高轻质油品的收率。

前不久，洛阳石化聚丙烯公司生产的“五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）”被认定为河南省科学技术成果，荣获了河南省科技厅颁发的“科学技术成果证书”。

洛阳石化2万吨／年BOPP薄膜装置主生产线全套工艺设备从法国DMT公司引进。该生产线用“五层共挤”的先进生产工艺技术，可生产包装膜、烟膜、电容膜等多种高档薄膜产品，最高生产车速可达到450米/分钟，薄膜厚度范围为12微米~80微米。五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜是以该公司生产的聚丙烯薄膜JF300为原料，紧密结合市场需要而研发生产的、具有高附加值的产品。

洛阳石化聚丙烯公司生产的BOPP平膜产品，现已销往全国9个省、市，用户反映良好。该产品的成功开发，填补了河南省薄膜市场同类产品空白，缩小了与国际同行业先进水平的差距，满足了国内市场需求，提高了装置国产化水平和产品档次，产品结构得以改善，企业竞争能力不断提升。

(21)济南炼厂位于山东省济南市历下区，隶属于中石化，该厂始建于11年，现有一次原油加工能力500万吨／年；该炼厂主要加工胜利原油，而进口原油在其石油需求中的比例为20%左右。但其配套设施有所不足，二次加工能力只有350万吨／年。

(21)中国蓝星集团石化公司济南长城炼油厂（简称长城炼油厂）原属国家保留的82家地方炼油企业之一，始建于12年，曾隶属于济南军区以及济南市石油化学工业局。后在2002年底被中国化工集团公司（ChemChina）下属的中国蓝星（集团）总公司收购。现有主要生产装置有：年加工能力30万吨/年的常减压装置、15万吨/年的催化裂化装置、4万吨/年的沥青装置。油库方面，该厂有原油罐4万立方米，成品油罐3.4万立方米，以及500立方米的液化气罐。从2月底开始，启动为期一个月的性停产检修。据称，此次检修是为了配合装置的改建，期间该厂将对原有15万吨/年的催化装置改扩建，加工能力提升至17万吨/年。

金陵石化和扬子石化哪个好

规模、产能和产品多样化扬子石化好；技术研发和产品品质金陵石化好。

如果从规模和产能的角度来看，扬子石化是世界上最大的炼油化工一体化综合性石油化工企业之一，而金陵石化则相对较小。扬子石化的炼油能力、乙烯产能和经济效益等指标都处于国内领先地位，因此从这个角度来看，扬子石化更好。

如果从产品种类的角度来看，金陵石化的产品种类较为丰富，主要生产汽油、柴油、航空煤油、液化气等产品，同时还生产润滑油、石蜡、沥青等石化产品。而扬子石化的产品则更加多样化，除了生产传统的石化产品外，还涉及聚酯、合成纤维、工程塑料等领域。因此，从这个角度来看，扬子石化更好。