聚氨酯和油价关系_聚氨酯和油价关系图

1.国内氯醇法生产环氧丙烷的占多少

2.环氧丙烷的生产方法

3.如何选择一款好的防盗门

4.贴个车衣到底好不好

5.如何解聚回收聚酯材料

国内氯醇法生产环氧丙烷的占多少

氯醇法生产历史悠久，工业化已有60多年，以美国陶氏化学（DowChemical）公司的氯醇法为代表。氯醇法的主要工艺过程为丙烯氯醇化、石灰乳皂化和产品精制，其特点是生产工艺成熟、操作负荷弹性大、选择性好，对原料丙烯的纯度要求不高，从而可提高生产的安全性，建设投资少。由于固定资产投入少，产品成本较低，其产品具有较强的成本竞争力。如今世界环氧丙烷约40%的产能为氯醇法。氯醇法的缺点是水消耗大，产生大量废水和废渣，每生产1t环氧丙烷产生40~50t含氯化物的皂化废水和2t以上的废渣，该废水具有温度高、pH值高、氯根含量高、COD含量高和悬浮物含量高的“五高”特点，难以处理。同时，氯醇法还消耗大量高能耗的氯气和石灰原料，而氯和钙在废水和废渣中排放掉，生产过程中产生的次氯酸对设备的腐蚀也比较严重。中国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，用自行开发的氯醇法工艺路线。20世纪80年代末和90年代初，中国先后引进了日本旭硝子公司、三井东压公司、昭和电工公司和美国陶氏公司氯醇法技术，锦化化工、山东滨化、中石化上海高桥石化、天津大沽化工等企业环氧丙烷装置建成投产后取得了较好的经济效益，生产水平得到较大提高。如今，除中海壳牌25万t/a环氧丙烷装置用共氧化法外，国内现有80%的环氧丙烷产能使用氯醇法。共氧化法又称哈康法，包括异丁烷共氧化法和乙苯共氧化法2种，分别由异丁烷或乙苯与丙烯进行共氧化反应，生成叔丁醇或苯乙烯，同时联产环氧丙烷。共氧化法由美国奥克兰公司开发，现为美国莱昂德尔（Lyondell，也译为利安德）公司所有。共氧化法克服了氯醇法的腐蚀大、污水多等缺点，具有产品成本低（联产品分摊成本）和环境污染较小等优点。自1969年工业化以来，在世界范围发展迅速，如今，共氧化法环氧丙烷产能已占世界总产能的55%左右。共氧化法的缺点是工艺流程长，原料品种多，丙烯纯度要求高，工艺操作在较高的压力下进行，设备材质多用合金钢，设备造价高，建设投资大。同时，环氧丙烷在共氧化法生产中，只是1个产量较少的联产品，每吨环氧丙烷要联产2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料来源和产品销售相互制约因素较大，必须加以妥善解决，只有环氧丙烷和联产品市场需求匹配时才能显现出该工艺的优势。此外，共氧化法产生的污水含COD也比较高，处理费用约占总投资的10%。国内环氧丙烷生产一直用氯醇法工艺。2006年3月，随着中海壳牌年产25万t环氧丙烷装置投产，环氧丙烷生产格局发生一定变化。中海壳牌项目是如今国内最大的1套环氧丙烷装置，也是唯一用环氧丙烷/苯乙烯共氧化联产法工艺的环氧丙烷装置。预计2009年底，Lyondell与中石化合资在镇海建设的28万t/a共氧化法环氧丙烷生产装置将建成投产。过氧化氢直接氧化法（HPPO法）是由过氧化氢（双氧水）催化环氧化丙烯制环氧丙烷的新工艺，生产过程中只生成环氧丙烷和水，工艺流程简单，产品收率高，没有其他联产品，基本无污染，属于环境友好的清洁生产系统。如今过氧化氢真接氧化法工艺分别由赢创工业集团（原德固萨，Degussa）与伍德（Uhde）公司、陶氏化学和巴斯夫（BA）公司联合开发和工业化推广。2001年，赢创工业集团和伍德公司在德国法兰克福建设了1套过氧化氢法试验性装置，测试最佳催化剂和测定临界参数，并开始对技术进行工业化设计。2003年，赢创推出该技术的商业化工艺包。2006年5月，韩国环氧丙烷和聚酯薄膜生产商SKC公司从赢创和伍德购买专利，开始在韩国蔚山建设世界第1套过氧化氢法环氧丙烷装置，该装置生产规模为10万t/a，2008年7月已建成投产，生产运行良好。赢创工业集团正在与俄罗斯天然气寡头Gazprom的子公司Sibur谈判，在俄罗斯建设过氧化氢和环氧丙烷联合生产装置。2001年，陶氏化学从EniChem公司购买了利用过氧化氢作为氧化剂来生产环氧丙烷的实验室技术，还包括在意大利的1套试验装置。2003年，陶氏化学和巴斯夫开始合作开发过氧化氢法技术并将其商业化。2006年，陶氏化学与巴斯夫公司共同宣布在比利时安特卫普合资建设30万t/a过氧化氢法环氧丙烷装置，于2009年初建成投产。2008年6月，陶氏化学与泰国SiamCement集团（SCG）合资建立的SCG-DOW集团在泰国的环氧丙烷装置动工，使用陶氏与巴斯夫联合开发的过氧化氢法工艺，产能为39万t/a，该项目预计将于2011年投入运营。陶氏化学还2010年在瑞士开工建设38万t/a过氧化氢法环氧丙烷项目。中国大连化学物理研究所也从事过氧化氢法技术的研究。2002年，大连化物所与中石化签订了中试合作合同，2005年上半年大连化物所“反应控制相转移催化丙烯氧化制环氧丙烷小试研究”通过了由中石化组织的技术鉴定。2008年8月，大连化物所研发的双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷技术通过了由辽宁省科技厅组织的鉴定。我国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，起步生产规模和生产技术水平较低。80年代后，我国陆续引进AsahiGlass、MitsuiToatsu、ShowaDenko等较为先进的生产技术，推动了国内环氧丙烷技术的发展。2000年之后中国环氧丙烷行业发展进入了一个快速增长阶段。2004年是中国聚醚行业发展最为迅猛的一年2005年受国内外宏观经济、原料供应等方面因素影响聚醚行业的增速略有降低。产品结构方面硬泡聚醚行业在2005年实际增长幅度不大软泡聚醚行业在2005年下半年发展较快。2006年是中国PO发展史上非常重要的一年。首先多套新建、扩建设备投入生产供需关系从紧俏局面逐步走向平衡;其次市场价格从往年高位稍有回落;生产商利润明显降低。最后下游衍生物的需求市场从2005年的压抑中释放出来PO及其衍生物需求总量在2006年得到了快速增长。目前我国聚醚多元醇生产企业有30多家2005年生产能力已达113.5万t其中万t级规模以上的有近20家。主要生产厂家有上海高桥石油化工公司聚氨酯事业部、中海壳牌、江苏钟山化工有限公司、天津石化公司聚氨酯部、锦化化工集团公司、山东东大化学工业集团公司、福建湄州湾氯碱工业有限公司、天津大沽化工厂等。根据聚氨酯工业发展情况分析未来几年我国聚醚多元醇消费需求年增长预计将保持在10%以上。2008年我国聚全球范围内生产PO的3种方法中氯醇法和共氧化法仍占主导地位这2种工艺会在相当长的时期内并存共氧化法生产工艺在短期内无绝对优势淘汰氯醇法工艺。我国大部分企业用的是氯醇法现通过加大技术改造尤其是利用生化处理技术较好解决了污水问题该工艺在我国仍有发展空间。直接氧化法中的双氧水氧化法生产PO工艺正在开始工业化直接氧化法中的氧气直接氧化法仍处于概念性试验阶段。在中国可能不会出现直接氧化法制PO的工业生产装置。随着世界聚氨酯行业中心向中国大陆的转移将大大促进了我国聚氨酯行业的发展同时建筑节能政策的推进、汽车家具行业的持续发展使得聚氨酯行业保持较好的增长从而拉动PO行业的发展。因此在有原料优势的大型石化企业可建设共氧化法生产装置建议扩大规模。生产环氧丙烷企业的产能最小应为10万t/a以上。若原料供应充通运输便利则可建设20万-30万t/a的大型装置。国内环氧丙烷用于聚醚多元醇的消费量占总消费量的85%，占据主导地位，PG/DMC%占8%。未来环氧丙烷消费中，聚醚仍然占主导地位，所占的比例有所上升。环氧丙烷的下游需求主要由聚醚行业支撑。聚醚多元醇，作为聚氨酯工业的主要原料，聚醚多元醇应用主要集中在家具、汽车、建筑和工业绝热等四个领域，用量占据聚氨酯全部用量的2/3强。20世纪80年代开始，家具和床垫消费增长迅速，聚氨酯软泡需求大幅增加，90年代后，汽车、建筑和家用电器等工业用聚氨酯消费量增长迅速，国内聚氨酯消费稳步增加。从国内聚氨酯消费结构来看，家具、家用电器和汽车是主要的消费领域。在建筑领域中，国内的是使用EPS产品，聚氨酯需求相对较低，但未来环保节能要求越来越高，会给聚氨酯行业带来源源不断的发展动力，从而拉动环氧丙烷需求的增长。基于对聚氨酯需求快速增长的预期，聚醚产业进入快速扩容阶段，而未来两年期间已经完工或者即将完工的聚醚项目众多，比如绍兴恒丰10万吨新增产能，句容宁武10万吨新增产能等。2012年聚醚产能将超过200万吨。聚醚产业迅速增长，环氧丙烷消费也必将大幅增加。以未来两年聚醚新增产能100万吨计算，生产1吨聚醚需约0.75吨环氧丙烷，故仅聚醚产业在2010-2012年对环氧丙烷的需求量就会增加约70-80万吨，环氧丙烷的需求量会有较大增长。一、环氧丙烷产品市场存在的主要问题随着我国精细化工和聚氨酯工业的发展，环氧丙烷产品市场前景日益广阔，但是目前我国环氧丙烷生产全部用的是氯醇法生产工艺，该工艺存在对设备腐蚀严重、产生的含氯化钙废水严重污染环境等缺点。我国环氧丙烷大的生产装置以引进技术为主，有日本旭硝子公司技术、日本三井东压公司技术、日本昭和电工公司技术和美国道化学公司技术，国产技术以石化总公司组织的攻关技术为主。作为一种传统的生产工艺，氯醇法因其“三废”排放量高，在国外生产中逐步被淘汰，我国氯醇法环氧丙烷生产能力之所以没有大的突破，也与此有重要关系。该生产工艺产生的废水、废渣不易处理，无法适应日益严格的环保标准。特别是在废渣处理方面，因其废渣的含盐量高，符合标准的利用方法还不多见。大部分厂家均用堆积和掩埋等方法，这势必会对周围环境和地下水造成严重污染，给将来的环境治理带来极大的隐患。用氯醇法工艺生产环氧丙烷，如果不能有效地解决废水、废渣问题，企业生产装置能力越大，其环保的包袱就越大；生产量越高，对环境的伤害就越深。因此，有关专家认为，氯醇法生产环氧丙烷的技术还不够成熟。公认比较成熟的技术是大约50年前推出的，并不适应当前的环保要求。所以说，环保已成为制约环氧丙烷工业发展的首要因素。破解环氧丙烷工业发展中的环境问题，已成为当前技术攻关的目标。除了对原有生产工艺进行改进之外，如何实现废水、废渣循环再利用的问题将关系到整个环氧丙烷产业发展，这一关键因素一旦破解，将为该产业带来新的契机。我国环氧丙烷行业已取得长足进展，但与国外先进水平和国内下游行业相比，仍存在较大差距，今后应向工艺清洁化、装置规模化、应用精细化方向发展。二、国内环氧丙烷产品市场的三大瓶颈“十一五”是我国环氧丙烷行业蓬勃发展、质量双升的5年。在此期间，我国成为环氧丙烷全球最大产销国，2010年产能达到154.5万吨，产量143.76万吨。大中型企业产品质量普遍提升，能够用于高品质电子产品、航空航天产品制造。然而，其间也有一些问题值得反思。展望“十二五”，环氧丙烷行业在巩固扩大战果的同时，将努力突破以下瓶颈。首先，我国成为全球行业最大产销国，固然是“中国制造”蓬勃发展的结果，但也有国外企业转移基础环氧丙烷产品、专攻添加环氧丙烷产品的因素影响。添加树脂生产不仅零污染，而且产品性能更好、售价更高。目前我国环氧丙烷产品企业的产品基本仍以基础环氧丙烷产品为主，市场竞争白热化，利润空间不断收缩，行业结构调整久滞不前。而国外厂家恰恰利用这一时机，以中国为基础环氧丙烷产品供应基地，不断扩大添加树脂生产能力。如此不仅规避了环保风险，更赚取了利润大头。因此，如何减少基础树脂生产过程中的污染，开拓添加树脂市场，提高产品附加值，是全行业面临的重要课题。其次，体系化建设有待提上日程。跨国公司不再单一供应树脂产品，而是根据客户需求，配制好混合料提供体系化服务，这种混合料包括树脂、固化剂、稀释剂、助剂等。这样既可形成产品链优势、巩固市场，又可充分扩大利润空间。专门开发的产品品种针对性强、性能专一，能够更好地适应客户需求，因此盈利水平更高，客户忠诚度也更高。再次，针对国内环氧树脂产能发展过快，基础固化剂装置发展太慢、配套能力不足的现状，应注意环氧树脂、固化剂、助剂、原料的协调配套发展，加强特种环氧树脂的研究开发，同时要加强信息交流，避免盲目或重复上项目。我国环氧丙烷产品需求仍在快速发展，预测到2020年消费量很快会达到275.6万吨。部分装置开工率偏低，很大程度上与我国产品结构不合理有关。因此，我国不能再像以前一样，一哄而上抢同一跑道、搞恶性竞争。要从品种、质量及工艺水平等多方面去考量发展水平。一、未来环氧丙烷发展分析在生产原料丙烯价格的带动下，环氧丙烷价格终于开始大幅上扬，然而，在市场行情上涨的情况下，环氧丙烷的生产企业仍然艰难度日，亏本仍然是他们始终需要担忧的第一大要素。环氧丙烷的生产成本直接受丙烯价格走势的影响，在国际进入高油价时代之后，丙烯的价格同样水涨船高，然而，敏感的石油价格起伏变化也影响着丙烯价格，在丙烯价格开始走跌之后，环氧丙烷缺乏需求有力支撑的涨价就显得底气不足。虽然，从生产企业的角度，即便在调高环氧丙烷市场价格之后，仍然担负着亏本的包袱，但是，在原料价格开始下跌之后，虽然厂家仍表示维持高价格的意想，但下游购商是否能够理解和接受不得而知。环氧丙烷的涨价自然带动聚醚价格行情的飘红，与环氧丙烷行情相同的是，下游需求的疲软仍然使高涨的价格后市不被看好。事实上，生产企业单方面因为生产成本压力而导致产品市场价格的高走，并不能完全说明产品行情的乐观，时候是生产企业的无奈之举。我国的聚醚消费73%用于制造弹性泡沫（软泡）料，其余多用于硬泡生产，而发达国家50%左右的聚醚是用于建筑行业。由于涂料、胶粘剂、密封剂、弹性体等产品市场快速增长，聚醚在该领域将会大有作为。随着我国汽车工业的发展，聚醚在车用聚氨酯部件中的需求迅速增加。因此，聚醚消费结构逐渐走向多元化，已成为该行业向纵深发展的重要因素之一。亟待拓展应用领域的聚醚行业，是从根本上改变聚醚市场需求情况的有效法。而对于环氧丙烷而言，生产工艺上的变化将是未来发展的方向。目前国内企业生产环氧丙烷的生产所产生的环境问题是社会问题，也是企业的成本问题，先进工艺的推广将是解决环氧丙烷生产成本高，污染问题严重的根本途径。2008年巴斯夫和陶氏化学位于比利时安特卫普以过氧化氢直接氧化法生产环氧丙烷的装置将投产，韩国SKC也将投用用该技术的装置。巴斯夫和陶氏化学在2009-2010年进一步在亚洲和美国建设过氧化氢直接氧化法生产环氧丙烷装置，莱昂德尔公司在中国建设新项目，2008-2010年另有几家公司的项目在中国实施。过去十几年，国内环氧丙烷需求在下游衍生物强劲拉动下快速增长，从2006年仅78.5万吨的消费量发展到2011年的154.6万吨，增长达1-2倍多，年平均增长率高达15.03%。其中，聚醚多元醇行业消费总量达到55万吨，占总消费量的84.9%，这一比例远高于全球平均水平。随着中国聚氨酯行业的快速发展，国内大量新建、扩建聚醚多元醇工厂，聚醚多元醇自给率逐年提高，到2011年自给率已达90%以上，对于环氧丙烷的需求也大大增加。由此说来，实际上，无论是环氧丙烷还是聚醚市场，发展前景依然广阔，只是在发展过程中，遇到的波折需要有效的手段解决，拯救环氧丙烷和聚醚市场，单靠提价并不是长远之计，要扭转亏损局面，还是需要元化的发展道路。二、未来环氧丙烷行业技术开发方向遵循持续发展、保护人类生存环境的良性循环原则，环氧丙烷的生产出现了各种新工艺，如前所述的直接氧化、Lunmus氯醇法、双氧化、生物一发酵法、过醋酸法、电化学氯醇法等，其中最好的是氧化氢直接氧化法。从理论上讲，H202。的氧化还原电位高于环氧丙烷，可以用它直接氧化丙烯制环氧丙烷。H202中活性氧的质量分数远远高于其他过氧化物，达47%。其还原产物只有水，清洁无污染，是理想的氧化荆。因此，很早就有人想用H202氧化丙烯制取环氧丙烷，但由于催化剂的原因均未成功。当Ts一1催化剂被开发出来后，这一设想终于成为现实。在压力0.4MPa，温度接近室温的条件下，以甲醇水溶液为溶剂，丙烯与H202。直接反应制得环氧丙烷，H202。的转化率达98%以上，丙烯转化为环氧丙烷的选择性在%以上。日前，该工艺还处于开发阶段，主要的研究集中于各种因素对催化剂性能及成本的影响方面。可以预见，未来环氧丙烷的生产趋势是大规模化、无害化，但就短期而言，技术条件还无法实现无害化这一目标，对我国来说尤其如此，而且我国还有一个经济承受能力的问题。结合这一实际情况，国内环氧丙烷工业这一领域要想较合理、快速地发展，又尽量减少对环境的污染，当务之急就是加大对环氧丙烷废水的处理力度，因此我们这一课题是非常有意义的。三、总体行业十二五整体规划及预测——总体目标提高现有装置的节能、降耗、环保水平，加强对新工艺HPPO的引进并提高新工艺关键技术的自主开发能力；加大行业的整合力度，提高PO行业的整体HSE水平；通过行业间的交流、沟通，为行业的发展营造良好的氛围，有效的推动行业的快速、健康发展。——主要任务在保证生产规模的情况下，不断的提升现有装置的节能、降耗水平，能量回收再利用。目前我国环氧丙烷生产装置除了两套PO/SM装置外，其余仍均为氯醇法工艺。氯醇法工艺本身所固有的一些环保问题如对设备腐蚀严重、废水、废渣污染问题一直束缚着该工艺的继续发展。特别是在国内外提倡环保、低碳的大环境下，提高氯醇法工艺的节能、降耗、环保水平已不得不提上日程。

环氧丙烷的生产方法

氯醇法生产历史悠久，工业化已有60多年，以美国陶氏化学（DowChemical）公司的氯醇法为代表。氯醇法的主要工艺过程为丙烯氯醇化、石灰乳皂化和产品精制，其特点是生产工艺成熟、操作负荷弹性大、选择性好，对原料丙烯的纯度要求不高，从而可提高生产的安全性，建设投资少。由于固定资产投入少，产品成本较低，其产品具有较强的成本竞争力。如今世界环氧丙烷约40%的产能为氯醇法。

氯醇法的缺点是水消耗大，产生大量废水和废渣，每生产1t环氧丙烷产生40~50t含氯化物的皂化废水和2t以上的废渣，该废水具有温度高、pH值高、氯根含量高、COD含量高和悬浮物含量高的“五高”特点，难以处理。同时，氯醇法还消耗大量高能耗的氯气和石灰原料，而氯和钙在废水和废渣中排放掉，生产过程中产生的次氯酸对设备的腐蚀也比较严重。

中国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，用自行开发的氯醇法工艺路线。20世纪80年代末和90年代初，中国先后引进了日本旭硝子公司、三井东压公司、昭和电工公司和美国陶氏公司氯醇法技术，锦化化工、山东滨化、中石化上海高桥石化、天津大沽化工等企业环氧丙烷装置建成投产后取得了较好的经济效益，生产水平得到较大提高。如今，除中海壳牌25万t/a环氧丙烷装置用共氧化法外，国内现有80%的环氧丙烷产能使用氯醇法。 共氧化法又称哈康法，包括异丁烷共氧化法和乙苯共氧化法2种，分别由异丁烷或乙苯与丙烯进行共氧化反应，生成叔丁醇或苯乙烯，同时联产环氧丙烷。

共氧化法由美国奥克兰公司开发，现为美国莱昂德尔（Lyondell，也译为利安德）公司所有。共氧化法克服了氯醇法的腐蚀大、污水多等缺点，具有产品成本低（联产品分摊成本）和环境污染较小等优点。自1969年工业化以来，在世界范围发展迅速，如今，共氧化法环氧丙烷产能已占世界总产能的55%左右。

共氧化法的缺点是工艺流程长，原料品种多，丙烯纯度要求高，工艺操作在较高的压力下进行，设备材质多用合金钢，设备造价高，建设投资大。同时，环氧丙烷在共氧化法生产中，只是1个产量较少的联产品，每吨环氧丙烷要联产2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料来源和产品销售相互制约因素较大，必须加以妥善解决，只有环氧丙烷和联产品市场需求匹配时才能显现出该工艺的优势。此外，共氧化法产生的污水含COD也比较高，处理费用约占总投资的10%。

国内环氧丙烷生产一直用氯醇法工艺。2006年3月，随着中海壳牌年产25万t环氧丙烷装置投产，环氧丙烷生产格局发生一定变化。中海壳牌项目是如今国内最大的1套环氧丙烷装置，也是唯一用环氧丙烷/苯乙烯共氧化联产法工艺的环氧丙烷装置。预计2009年底，Lyondell与中石化合资在镇海建设的28万t/a共氧化法环氧丙烷生产装置将建成投产。 过氧化氢直接氧化法（HPPO法）是由过氧化氢（双氧水）催化环氧化丙烯制环氧丙烷的新工艺，生产过程中只生成环氧丙烷和水，工艺流程简单，产品收率高，没有其他联产品，基本无污染，属于环境友好的清洁生产系统。

如今过氧化氢真接氧化法工艺分别由赢创工业集团（原德固萨，Degussa）与伍德（Uhde）公司、陶氏化学和巴斯夫（BA）公司联合开发和工业化推广。

2001年，赢创工业集团和伍德公司在德国法兰克福建设了1套过氧化氢法试验性装置，测试最佳催化剂和测定临界参数，并开始对技术进行工业化设计。2003年，赢创推出该技术的商业化工艺包。

2006年5月，韩国环氧丙烷和聚酯薄膜生产商SKC公司从赢创和伍德购买专利，开始在韩国蔚山建设世界第1套过氧化氢法环氧丙烷装置，该装置生产规模为10万t/a，2008年7月已建成投产，生产运行良好。赢创工业集团正在与俄罗斯天然气寡头Gazprom的子公司Sibur谈判，在俄罗斯建设过氧化氢和环氧丙烷联合生产装置。

2001年，陶氏化学从EniChem公司购买了利用过氧化氢作为氧化剂来生产环氧丙烷的实验室技术，还包括在意大利的1套试验装置。2003年，陶氏化学和巴斯夫开始合作开发过氧化氢法技术并将其商业化。2006年，陶氏化学与巴斯夫公司共同宣布在比利时安特卫普合资建设30万t/a过氧化氢法环氧丙烷装置，于2009年初建成投产。2008年6月，陶氏化学与泰国SiamCement集团（SCG）合资建立的SCG-DOW集团在泰国的环氧丙烷装置动工，使用陶氏与巴斯夫联合开发的过氧化氢法工艺，产能为39万t/a，该项目预计将于2011年投入运营。陶氏化学还2010年在瑞士开工建设38万t/a过氧化氢法环氧丙烷项目。

中国大连化学物理研究所也从事过氧化氢法技术的研究。2002年，大连化物所与中石化签订了中试合作合同，2005年上半年大连化物所“反应控制相转移催化丙烯氧化制环氧丙烷小试研究”通过了由中石化组织的技术鉴定。2008年8月，大连化物所研发的双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷技术通过了由辽宁省科技厅组织的鉴定。 我国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，起步生产规模和生产技术水平较低。80年代后，我国陆续引进Asahi Glass、Mitsui Toatsu、Showa Denko等较为先进的生产技术，推动了国内环氧丙烷技术的发展。2000年之后中国环氧丙烷行业发展进入了一个快速增长阶段。

2004年是中国聚醚行业发展最为迅猛的一年2005年受国内外宏观经济、原料供应等方面因素影响聚醚行业的增速略有降低。产品结构方面硬泡聚醚行业在2005年实际增长幅度不大软泡聚醚行业在2005年下半年发展较快。

2006年是中国PO发展史上非常重要的一年。首先多套新建、扩建设备投入生产供需关系从紧俏局面逐步走向平衡;其次市场价格从往年高位稍有回落;生产商利润明显降低。最后下游衍生物的需求市场从2005年的压抑中释放出来PO及其衍生物需求总量在2006年得到了快速增长。目前我国聚醚多元醇生产企业有30多家2005年生产能力已达113.5万t其中万t级规模以上的有近20家。主要生产厂家有上海高桥石油化工公司聚氨酯事业部、中海壳牌、江苏钟山化工有限公司、天津石化公司聚氨酯部、锦化化工集团公司、山东东大化学工业集团公司、福建湄州湾氯碱工业有限公司、天津大沽化工厂等。根据聚氨酯工业发展情况分析未来几年我国聚醚多元醇消费需求年增长预计将保持在10%以上。

2008年我国聚全球范围内生产PO的3种方法中氯醇法和共氧化法仍占主导地位这2种工艺会在相当长的时期内并存共氧化法生产工艺在短期内无绝对优势淘汰氯醇法工艺。我国大部分企业用的是氯醇法现通过加大技术改造尤其是利用生化处理技术较好解决了污水问题该工艺在我国仍有发展空间。直接氧化法中的双氧水氧化法生产PO工艺正在开始工业化直接氧化法中的氧气直接氧化法仍处于概念性试验阶段。在中国可能不会出现直接氧化法制PO的工业生产装置。

随着世界聚氨酯行业中心向中国大陆的转移将大大促进了我国聚氨酯行业的发展同时建筑节能政策的推进、汽车家具行业的持续发展使得聚氨酯行业保持较好的增长从而拉动PO行业的发展。因此在有原料优势的大型石化企业可建设共氧化法生产装置建议扩大规模。生产环氧丙烷企业的产能最小应为10万t/a以上。若原料供应充通运输便利则可建设20万-30万t/a的大型装置。 国内环氧丙烷用于聚醚多元醇的消费量占总消费量的85%，占据主导地位，PG/DMC%占8%。未来环氧丙烷消费中，聚醚仍然占主导地位，所占的比例有所上升。

环氧丙烷的下游需求主要由聚醚行业支撑。聚醚多元醇，作为聚氨酯工业的主要原料，聚醚多元醇应用主要集中在家具、汽车、建筑和工业绝热等四个领域，用量占据聚氨酯全部用量的2/3强。

20世纪80年代开始，家具和床垫消费增长迅速，聚氨酯软泡需求大幅增加，90年代后，汽车、建筑和家用电器等工业用聚氨酯消费量增长迅速，国内聚氨酯消费稳步增加。从国内聚氨酯消费结构来看，家具、家用电器和汽车是主要的消费领域。在建筑领域中，国内更多的是使用EPS产品，聚氨酯需求相对较低，但未来环保节能要求越来越高，会给聚氨酯行业带来源源不断的发展动力，从而拉动环氧丙烷需求的增长。基于对聚氨酯需求快速增长的预期，聚醚产业进入快速扩容阶段，而未来两年期间已经完工或者即将完工的聚醚项目众多，比如绍兴恒丰10万吨新增产能，句容宁武10万吨新增产能等。2012年聚醚产能将超过200万吨。聚醚产业迅速增长，环氧丙烷消费也必将大幅增加。以未来两年聚醚新增产能100万吨计算，生产1吨聚醚需约0.75吨环氧丙烷，故仅聚醚产业在2010-2012年对环氧丙烷的需求量就会增加约70-80万吨，环氧丙烷的需求量会有较大增长。 一、环氧丙烷产品市场存在的主要问题

随着我国精细化工和聚氨酯工业的发展，环氧丙烷产品市场前景日益广阔，但是目前我国环氧丙烷生产全部用的是氯醇法生产工艺，该工艺存在对设备腐蚀严重、产生的含氯化钙废水严重污染环境等缺点。

我国环氧丙烷大的生产装置以引进技术为主，有日本旭硝子公司技术、日本三井东压公司技术、日本昭和电工公司技术和美国道化学公司技术，国产技术以石化总公司组织的攻关技术为主。

作为一种传统的生产工艺，氯醇法因其“三废”排放量高，在国外生产中逐步被淘汰，我国氯醇法环氧丙烷生产能力之所以没有大的突破，也与此有重要关系。该生产工艺产生的废水、废渣不易处理，无法适应日益严格的环保标准。特别是在废渣处理方面，因其废渣的含盐量高，符合标准的利用方法还不多见。大部分厂家均用堆积和掩埋等方法，这势必会对周围环境和地下水造成严重污染，给将来的环境治理带来极大的隐患。

用氯醇法工艺生产环氧丙烷，如果不能有效地解决废水、废渣问题，企业生产装置能力越大，其环保的包袱就越大；生产量越高，对环境的伤害就越深。因此，有关专家认为，氯醇法生产环氧丙烷的技术还不够成熟。公认比较成熟的技术是大约50年前推出的，并不适应当前的环保要求。所以说，环保已成为制约环氧丙烷工业发展的首要因素。

破解环氧丙烷工业发展中的环境问题，已成为当前技术攻关的目标。除了对原有生产工艺进行改进之外，如何实现废水、废渣循环再利用的问题将关系到整个环氧丙烷产业发展，这一关键因素一旦破解，将为该产业带来新的契机。

我国环氧丙烷行业已取得长足进展，但与国外先进水平和国内下游行业相比，仍存在较大差距，今后应向工艺清洁化、装置规模化、应用精细化方向发展。

二、国内环氧丙烷产品市场的三大瓶颈

“十一五”是我国环氧丙烷行业蓬勃发展、质量双升的5年。在此期间，我国成为环氧丙烷全球最大产销国，2010年产能达到154.5万吨，产量143.76万吨。大中型企业产品质量普遍提升，能够用于高品质电子产品、航空航天产品制造。

然而，其间也有一些问题值得反思。展望“十二五”，环氧丙烷行业在巩固扩大战果的同时，将努力突破以下瓶颈。

首先，我国成为全球行业最大产销国，固然是“中国制造”蓬勃发展的结果，但也有国外企业转移基础环氧丙烷产品、专攻添加环氧丙烷产品的因素影响。添加树脂生产不仅零污染，而且产品性能更好、售价更高。目前我国环氧丙烷产品企业的产品基本仍以基础环氧丙烷产品为主，市场竞争白热化，利润空间不断收缩，行业结构调整久滞不前。而国外厂家恰恰利用这一时机，以中国为基础环氧丙烷产品供应基地，不断扩大添加树脂生产能力。如此不仅规避了环保风险，更赚取了利润大头。因此，如何减少基础树脂生产过程中的污染，开拓添加树脂市场，提高产品附加值，是全行业面临的重要课题。

其次，体系化建设有待提上日程。跨国公司不再单一供应树脂产品，而是根据客户需求，配制好混合料提供体系化服务，这种混合料包括树脂、固化剂、稀释剂、助剂等。这样既可形成产品链优势、巩固市场，又可充分扩大利润空间。专门开发的产品品种针对性强、性能专一，能够更好地适应客户需求，因此盈利水平更高，客户忠诚度也更高。

再次，针对国内环氧树脂产能发展过快，基础固化剂装置发展太慢、配套能力不足的现状，应注意环氧树脂、固化剂、助剂、原料的协调配套发展，加强特种环氧树脂的研究开发，同时要加强信息交流，避免盲目或重复上项目。

我国环氧丙烷产品需求仍在快速发展，预测到2020年消费量很快会达到275.6万吨。部分装置开工率偏低，很大程度上与我国产品结构不合理有关。因此，我国不能再像以前一样，一哄而上抢同一跑道、搞恶性竞争。要从品种、质量及工艺水平等多方面去考量发展水平。 一、未来环氧丙烷发展分析

在生产原料丙烯价格的带动下，环氧丙烷价格终于开始大幅上扬，然而，在市场行情上涨的情况下，环氧丙烷的生产企业仍然艰难度日，亏本仍然是他们始终需要担忧的第一大要素。

环氧丙烷的生产成本直接受丙烯价格走势的影响，在国际进入高油价时代之后，丙烯的价格同样水涨船高，然而，敏感的石油价格起伏变化也影响着丙烯价格，在丙烯价格开始走跌之后，环氧丙烷缺乏需求有力支撑的涨价就显得底气不足。虽然，从生产企业的角度，即便在调高环氧丙烷市场价格之后，仍然担负着亏本的包袱，但是，在原料价格开始下跌之后，虽然厂家仍表示维持高价格的意想，但下游购商是否能够理解和接受不得而知。

环氧丙烷的涨价自然带动聚醚价格行情的飘红，与环氧丙烷行情相同的是，下游需求的疲软仍然使高涨的价格后市不被看好。

事实上，生产企业单方面因为生产成本压力而导致产品市场价格的高走，并不能完全说明产品行情的乐观，更多时候是生产企业的无奈之举。

我国的聚醚消费73%用于制造弹性泡沫（软泡）料，其余多用于硬泡生产，而发达国家50%左右的聚醚是用于建筑行业。

由于涂料、胶粘剂、密封剂、弹性体等产品市场快速增长，聚醚在该领域将会大有作为。随着我国汽车工业的发展，聚醚在车用聚氨酯部件中的需求迅速增加。因此，聚醚消费结构逐渐走向多元化，已成为该行业向纵深发展的重要因素之一。亟待拓展应用领域的聚醚行业，是从根本上改变聚醚市场需求情况的有效办法。

而对于环氧丙烷而言，生产工艺上的变化将是未来发展的方向。目前国内企业生产环氧丙烷的生产所产生的环境问题是社会问题，也是企业的成本问题，先进工艺的推广将是解决环氧丙烷生产成本高，污染问题严重的根本途径。2008年巴斯夫和陶氏化学位于比利时安特卫普以过氧化氢直接氧化法生产环氧丙烷的装置将投产，韩国SKC也将投用用该技术的装置。巴斯夫和陶氏化学在2009-2010年进一步在亚洲和美国建设过氧化氢直接氧化法生产环氧丙烷装置，莱昂德尔公司在中国建设新项目，2008-2010年另有几家公司的项目在中国实施。

过去十几年，国内环氧丙烷需求在下游衍生物强劲拉动下快速增长，从2006年仅78.5万吨的消费量发展到2011年的154.6万吨，增长达1-2倍多，年平均增长率高达15.03%。其中，聚醚多元醇行业消费总量达到55万吨，占总消费量的84.9%，这一比例远高于全球平均水平。随着中国聚氨酯行业的快速发展，国内大量新建、扩建聚醚多元醇工厂，聚醚多元醇自给率逐年提高，到2011年自给率已达90%以上，对于环氧丙烷的需求也大大增加。

由此说来，实际上，无论是环氧丙烷还是聚醚市场，发展前景依然广阔，只是在发展过程中，遇到的波折需要有效的手段解决，拯救环氧丙烷和聚醚市场，单靠提价并不是长远之计，要扭转亏损局面，还是需要更多元化的发展道路。

二、未来环氧丙烷行业技术开发方向

遵循持续发展、保护人类生存环境的良性循环原则，环氧丙烷的生产出现了各种新工艺，如前所述的直接氧化、Lunmus氯醇法、双氧化、生物一发酵法、过醋酸法、电化学氯醇法等，其中最好的是氧化氢直接氧化法。从理论上讲，H202。的氧化还原电位高于环氧丙烷，可以用它直接氧化丙烯制环氧丙烷。H202中活性氧的质量分数远远高于其他过氧化物，达47%。其还原产物只有水，清洁无污染，是理想的氧化荆。因此，很早就有人想用H202氧化丙烯制取环氧丙烷，但由于催化剂的原因均未成功。当Ts一1催化剂被开发出来后，这一设想终于成为现实。在压力0.4MPa，温度接近室温的条件下，以甲醇水溶液为溶剂，丙烯与H202。直接反应制得环氧丙烷，H202。的转化率达98%以上，丙烯转化为环氧丙烷的选择性在%以上。日前，该工艺还处于开发阶段，主要的研究集中于各种因素对催化剂性能及成本的影响方面。

可以预见，未来环氧丙烷的生产趋势是大规模化、无害化，但就短期而言，技术条件还无法实现无害化这一目标，对我国来说尤其如此，而且我国还有一个经济承受能力的问题。结合这一实际情况，国内环氧丙烷工业这一领域要想较合理、快速地发展，又尽量减少对环境的污染，当务之急就是加大对环氧丙烷废水的处理力度，因此我们这一课题是非常有意义的。

三、总体行业十二五整体规划及预测

——总体目标

提高现有装置的节能、降耗、环保水平，加强对新工艺HPPO的引进并提高新工艺关键技术的自主开发能力；加大行业的整合力度，提高PO行业的整体HSE水平；通过行业间的交流、沟通，为行业的发展营造良好的氛围，有效的推动行业的快速、健康发展。

——主要任务

在保证生产规模的情况下，不断的提升现有装置的节能、降耗水平，能量回收再利用。目前我国环氧丙烷生产装置除了两套PO/SM装置外，其余仍均为氯醇法工艺。氯醇法工艺本身所固有的一些环保问题如对设备腐蚀严重、废水、废渣污染问题一直束缚着该工艺的继续发展。特别是在国内外提倡环保、低碳的大环境下，提高氯醇法工艺的节能、降耗、环保水平已不得不提上日程。

如何选择一款好的防盗门

如何选择一款好的防盗门

如何选择一款好的防盗门，防盗门是家庭装修中不可或缺的装修材料。门是一个家的安全屏障，门的好坏直接决定着这个家的幸福和安康程度，下面为大家分享如何选择一款好的防盗门。

如何选择一款好的防盗门1

一、根据门的尺寸大小及开向选择

家用门规格众多，由建筑洞口的宽度和高度所确定，用户可根据门洞的大小和开门的方向、颜色、家居风格等实际要求选择合适的防盗门。

二、注重防盗门的表面质量和安全性

门框：门体的厚度多在2mm，大多防盗门用立体大花边门框，给人以厚重感；

合页： 选择大铰链、双扣防撬边，可以实现带防撬功能180°自由开启；

锁边： 锁边双钩防撬工艺的应用，极大加强了锁边的防撬功能；

锁具： 用最新锁具，主锁、副锁、天地锁一体，浑然天成；

表面处理： 表面处理尽可能选择磨砂转印工艺；

填充物： 选择用环保蜂窝铝箔，蜂窝铝箔属于纯铝产品，不会挥发任何对人体有害的气体，无放射性，并可以完全回收利用，属于百分百的环保型产品，同时更隔音、环保。

三、注重防盗门五金件的安全性

防盗门的防盗性能主要看门体和锁具的性能，因此在挑选防盗门时，检查锁具是否用了经公安部门检测合格的防盗专用锁，在锁具安装处是否有加强钢板进行保护，并查看钥匙和锁具的性能报告。防盗门锁芯级别有三种，分别是ABC三种，其中C级锁最安全。

四、查看防盗门结构和工艺

拆下猫眼、门铃盒或锁把手，检查门体内部结构。门内应该有数根加强钢筋，使门体前后面板有机地连接在一起。门内最好有石棉等，具有防火、保温、隔音功能的材料作为填充物。检查产品的工艺质量，是否有焊接缺陷，门扇与门框的配合是否密实等。

五、选专业品牌防盗门产品

防盗门品牌是产品质量与服务的标志，在市场上购买防盗门时，最好到正规的大型家居建材城购买。购买时还应该注意防盗门的“FAM”标志、企业名称、执行标准等内容，符合标准的门才能既安全又可靠。定做或者购买防盗门时，应该从已获得公安局颁发的《生产许可登记证》的厂家购买合格的产品，必要时可以要求销售商出示有关部门的《检测合格证明》。

如何选择一款好的防盗门2

一看防盗标记

国家对防盗门的安全等级有统一的界定，共设“甲乙丙丁”四级，甲级最优，以此类推。不过目前市场上甲级的防盗门产品相当少。以这款27型金属木雕盼盼防盗门为例，它属于盼盼门业中高档产品，防盗级别为乙级，“乙”字标记刻在门框上方，用圆圈圈起来，很多“山寨版”防盗门没有这种标志。在现场挑选时，可以要求销售员打开门，看门框左侧是否有等级标识。

二看钢板厚度

一般来说，钢板越厚实的防盗门质量越好，国家对防盗门钢板厚度的最低标准是门框1.5 mm。要判断钢板厚薄，最简单的方法是“推一推、敲一敲”：推推门，钢板厚的防盗门推起来费力，薄的则较轻;敲敲门，声音厚实、沉闷的较为结实，清脆、空洞的，应该就是货了。盼盼的这款防盗门用优质的冷轧钢板，门框和门扇的厚度分别为2mm和1mm，钢板厚实，推起来比较费力。

三看锁具

门锁是防盗门的一大关键部位，要区别门锁好坏，先看锁头控制插杆数量，一般2个锁头各控制2个插杆的是比较好的。防盗锁分为A、B两个等级，也就是说专业锁匠花不少于1分钟和5分钟能撬开门。

四看填充物

好的防盗门填充物具有保温、防火、隔音等功能，不仅更安全还能对门扇起到一定的保护作用，而且能更好地保障私密性。这款27型金属木雕盼盼防盗门选用了优质的硅酸铝岩棉作为钢板夹层的填充物。目前市场上卖的正规的防盗门，主要以岩棉或蜂窝纸来做填充，“山寨版”防盗门会拿普通的硬纸板或劣质棉花来填充。所以在购买时，你可以要求销售员拆开猫眼、门铃盒或把手等地方，看看里面是什么填充物。

价格也可作为判断防盗门质量的一个标准。由于防盗门造价较高，一般而言，即使是单门，也要上800元。所以购买前可以先问问价格，如低于800元，那多半质量不怎么样了。另外，购买防盗门最好找正规的专卖店，并向销售人员索要。

如何选择一款好的防盗门3

一、防盗门等级划分标准

甲级：按照国家的规定，甲级防盗门防外界破坏时间不得低于30分钟，甲级防盗门的门体的钢材厚度必须是2mm。无论外界用何种形式的非正常的开启手段，在这30分钟之内都不可以开启防盗门，也不可以通过破坏钢制的门体来打开防盗门。

乙级：按照国家的规定，乙级防盗门防外界破坏时间不得低于15分钟，乙级防盗门的门体的`钢材厚度必须是2mm。无论外界用何种形式的非正常的开启手段，在这15分钟之内都不可以开启防盗门，也不可以通过破坏钢制的门体来打开防盗门。

丙级：按照国家的规定，丙级防盗门防外界破坏时间不得低于10分钟，丙级防盗门的门体的钢材厚度必须是1.8mm。无论外界用何种形式的非正常的开启手段，在这10分钟之内都不可以开启防盗门。也不可以通过破坏钢制的门体来打开防盗门。

丁级：按照国家的规定，丁级防盗门防外界破坏时间不得低于6分钟，丁级防盗门的门体的钢材厚度必须是1.5mm。无论外界用何种形式的非正常的开启手段。在这6分钟之内都不可以开启防盗门，也不可以通过破坏钢制的门体来打开防盗门。

二、防盗门级别区分

1、比锁具

防盗锁对门来说是最重要的部件，防盗锁性能的好坏直接关系到门的安全性。正规厂家生产的防盗门，在门的左上角都会有一个宋体凹印的“安全级别印记”。

甲级防盗门锁具的防盗级别为B级，即高级防护级别；而乙、丙、丁级防盗门，其锁具的防盗级别为A级，即普通防护级别。防破坏时间因为级别不同而有明显的区别。甲级不低于30分钟，乙级不低于15分钟，丙级不低于10分钟，丁级不低于6分钟。同时，观察门框与门扇间的锁闭点数，甲、乙、丙、丁级防盗门分别应不少于12个、10个、8个和6个。

2、比厚度

钢板的厚度决定了耐冲击力强弱。门框冷轧钢板的厚度：甲乙丙丁级分别为2毫米、2-1.8毫米、1.8-1.5毫米和1.5毫米。门扇外板厚度：甲乙丙丁级分别为1毫米、1毫米、0.8毫米和0.8毫米。门扇内板厚度：甲乙丙丁级分别为1毫米、1-0.8毫米、0.8毫米和0.6毫米。

3、比填充物

国家规定防盗门最差都要用蜂窝纸来当做填充物，甲级门根据防盗门品牌的不同，填充物也不一样，有的是硅酸铝岩棉（防火棉），有的是航空蜂窝铝，还有的是铝箔。

甲级防盗门通常用的硅酸铝岩棉和铝箔。硅酸铝岩棉有很好的保温、防火和隔音性能，铝箔重量轻、耐腐蚀、无毒无味，具有良好的导热、耐热和耐低温性能。一般情况下，乙级防盗门选用的是岩棉和聚氨酯泡。

岩棉的优点是具有很好的阻燃功能，是热的不良导体。聚氨酯泡填充后无缝隙，固化后粘结强固。防震抗压，固化后不开裂，不腐化，不脱落，具有超低温热传导率，耐保温。高效绝缘，隔音，固化后防水防潮。丙级和丁级填充的一般市场上的都是蜂窝纸，基本上没有保温、防火和隔音性能。

4、比锁芯

国家将防盗门门锁锁芯分为三个等级：A级是比较原始且最不安全的锁芯，熟手利用有些业主的钥匙是平的或者是十字钥匙的缺点能很快的开启，最快竟然用不了两三分钟就。B等级就是相对比较安全的等级锁芯，钥匙是双面双排子，即使是熟手有工具也要10分钟左右才能开启。

贴个车衣到底好不好

贴个车衣是有好处的，可以保护车辆的漆面和外观不受损伤。车衣具有超强的韧性，装贴后可使汽车漆面与空气隔绝，持久保护漆面。

车衣含抗UV聚合物，抗黄变，具有超强的韧性，耐磨性不变黄、易粘贴，抗碰撞剐蹭。遇到轻微的剐蹭无须补漆，只需撕掉车衣更换新的车衣即可。

车衣比起传统的打蜡、封釉，透明膜的保护层具有更佳的保护效果且不伤车漆，可实现长久的持续保护效果。贴了透明透明膜以后，车身的外观并不会发生改变，肉眼很难发现它的存在，仅提升了车漆的亮度与光泽度。

扩展资料：

优质车衣更为柔软，可以上手感受一下，材质柔软并且具有良好延展性，就是优质车衣。其次，化学气味较浓，则为劣质车衣。第三，可以裁剪一小部分样品，检测一下阻燃性，阻燃性不好的是劣质车衣。

车衣的贴膜要在阴凉、无尘的环境下，经过洗车、车膜裁剪、安装、裁边、晾干等多个操作，最好是交给专业的技术人员。

如何解聚回收聚酯材料

废塑料的回收和再生利用

废塑料的回收:

废塑料的回收是进行再利用的基础。回收的难度在于废塑料数量大、分布广、品种多、体积大，许多废塑料与其他城市垃圾混在 一起，给回收造成很大困难。

目前，国外在废塑料回收方面已积累了不少经验，他们把废塑料的回收作为一项系统工程，、企业、居民共同参与。德国于1993年开始实施包装容器回收再利用，19年回收再 利用废塑料达到60万吨，是当年80万吨消费量的75％。 目 前，德国在全国设立300多个包装容器回收、分类网点，各网 点统一将塑料制品分为瓶、薄膜、杯、PS发泡制品及其他制 品，并有统一颜色标志。日本树脂再生利用成功的秘诀就在于 建立了回收循环体制。回收循环管理体制的核心就是尽量减少 回收环节，各厂家在建立销售网点的同时也要考虑建立回收网 点。厂家负起回收利用自家生产的产品废旧物品的责任，在回 收自家生产的废旧物品时，原标准零部件及其材料性能就容易 把握，可以充分有效地再生利用，能够确保再生产品的性能。 同时，还可以减少热回收，减少烦琐程序和环境污染。由于产 品的模块化，使再生利用部分的技术研究开发方向更加明确。

为进一步利用，回收的废塑料往往进行分离，用的主要分离 技术有密度分离、溶解分离、过滤分离、静电分离和浮游分离等， 见图2．1。日本塑料处理促进协会的水浮选分离装置一次分离率就 可达到99．9％以上，美国DOW化学公司也开发了类似的分离技 术，以液态碳氢化合物取代水分离混合废塑料，取得了更佳的效 果。美国凯洛格公司与伦塞勒综合技术学院联合开发出溶剂性分离 回收技术，不需人工分拣，即可使混杂的废旧塑料得到分离。该法 是将切碎的废旧塑料加入某种溶剂中，在不同温度下溶剂能有选择

地溶解不同的聚合物而将它们分离。应用的溶剂以二甲苯为最佳， 操作温度也不太高。 对一些新的分离技术如电磁快速加热法、反应性共混法等也有 不少报道。电磁快速加热法可回收分离金属—聚合物组件，反应性 共混法能实现对带涂料层废弃保险杠的回收分离。另外，国外已开 发出计算机自动分选系统，实现了分选过程的连续自动化。瑞士的 Bueher公司用卤素灯为强光源照射下，经过4种过滤器的识别，由计算机可分离出PE、PP、PS、PVC和PET废塑料，生产能力为It／h。

直接使用或与其他聚合物混制成聚合物合金。这些产品可用于制造 6生塑料制品、塑料填充剂、过滤材料、阻隔材料、涂料、建筑材 料和粘合剂等。这是一种简单可行的方法，实现了重复使用，可分 为熔融再生和改性再生两类。

(1)熔融再生

该法是将废塑料加热熔融后重新塑化。根据原料性质，可分为简单再生和复合再生两种。

简单再生已被广泛用，主要回收树脂生产厂和塑料制品厂生 产过程中产生的边角废料，也可以包括那些易于清洗、挑选的一次 性使用废弃品。这部分废旧料的特点是比较干净、成分比较单一，用简单的工艺和装备即可得到性质良好的再生塑料，其性能与新料相差不多。现在塑料废弃物品约有20％用这种回收利用方法， 现阶段大多数塑料回收厂是属于这一类的。

复合再生所用的废塑料是从不同渠道收集到的，杂质较多，具 有多样化、混杂性、污脏等特点。由于各种塑料的物化特性差异及 不相容性，它们的混合物不适合直接加工，在再生之前必须进行不 同种类的分离，因此回收再生工艺比较繁杂，国际上已用的先进 的分离设备可以系统地分选出不同的材料，但设备一次性投资较 高。一般来说，复合再生塑料的性质不稳定，易变脆，故常被用来 制备较低档次的产品，如建筑填料、垃圾袋、微孔凉鞋、雨衣及器 械的包装材料等。

目前，我国大连、成都、重庆、郑州、沈阳、青岛、株洲、邯 郸、保定、张家口、桂林以及北京、上海等地分别由日本、德国引 进20多套(台)熔融法再生加工利用废塑料的装置，主要用于生 产建材、再生塑料制品、土木材料、涂料、塑料填充剂等。

(2)改性再生

是指通过化学或机械方法对废塑料进行改性。改性后的再生制品力学性能得到改善，可以做档次较高的制品。

日本宝冢市工业技术研究开发试验所发明了一种方法，可将废纸和废聚乙烯加工成合成木材，这种合成木材可以和天然木材一样 加工，质地也和天然木材一样好。澳大利亚克莱顿聚合物合作研究中心研究出一种用聚乙烯薄膜边角料和废纸纤维生产建筑业用木材 替代物的生产工艺，该加工过程系在一台双螺杆挤出机内进行，工 艺温度低于200℃，能避免纤维的降解。用该方法生产的新闻纸／ 聚乙烯复合材料的外观、密度和机械性能与硬纤维板相似，可用标准工具进行切割、成型，在钉钉子时的防裂性也很好，防水性能比 硬纤维板要好。西堀贞夫的“爱因木”技术以干态研磨清洗达到塑 料废弃物再化，使用再生原料PE、PP、PVC、ABS等混合废 弃木屑，生产木屑含量超过50％以上的新型木板。爱因木技术的 问世引起了世界各国，特别是发达国家的关注并产生了强烈反响。

在化学添加剂方面，汽巴—嘉基公司生产出一种含抗氧剂、共 稳定剂和其他活性、非活性添加剂的混合助剂，可使回收材料性能 基本恢复到原有水平；荷兰也有人开发出一种新型化学增容剂，能 将包含不同聚合物的回收塑料键合在一起。美国报道用固体剪切 粉碎工艺(Solid State Shear Pulverization，S3P)进行机械加工，无需加热和熔融便可对树脂进行分子水平上的剪切，形成互容的共 混物，共混物大部分由HDPE和LLDPE组成，极限拉伸强度和挠 曲模量可与HDPE和LLDPE纯料相媲美。近两年出现的固相剪切 挤出法、反应性共混法、多层夹心注塑技术以及反应挤塑法则使一 些难以回收的废塑料的再生利用成为可能。

(3)木粉填充改性废塑料

木粉填充改性废塑料是一种全新的绿色环保塑木材料，其加工 方法也是物理改性再生方法。由于近几年来国内外对该方面的研究 较多，发展较快，并且已有商品化产品出现，塑木材料及其相关技术的发展已成为一种趋势

木粉与废旧塑料复合材料的开发与研究不但可以提供充分利用 自然的机会，而且也可以减轻由于废旧塑料而引起的环境污 染，因此，这种木塑复合材料是一种节约能源、保护环境的绿色环保材料。其应用范围很广，主要应用在建材、汽车工业、货物的包 装运输、装饰材料及日常生活用具等方面，有广阔的发展前景。从国内外专利调研中也可看出这点。木粉作为塑料的一种有机填料，具有许多其他的无机填料所无法比拟的优良性能：来源广泛、价格 低廉、密度低、绝缘性好、对加工设备磨损小。但它并没有像无机填料那样得到广泛应用，原因主要有以下两点，与基体树脂的相容性差；在熔融的热塑性塑料中分散效果差，造成流动性差和挤出成 型、加工困难。

①木粉的处理:木纤维材料优选为炊木材料，如白杨木、雪 松锯屑等，这种木纤维有规则的形状和纵横比，使用前需经处理干 净，尽量干燥，然后加工成类似锯屑规格的木粉。各专利对木粉的规格、大小都作了相应规定：长度优选为1—10mm，厚度0．3—1．5mm，纵横比2．5—6．0，吸湿率小于12％(按重量计)。

②对塑木复合物的加工要求:复合物颗粒挤出成材时，若用的是无通风设备的挤出工艺，颗粒应尽可能干燥，含水量应在 0．01％～5％(质量分数)之间，最好小于3．5％。有通风设备的，含水量小于8％是可以接受的。否则，挤出材料会产生裂纹或其他表面缺陷。

对复合物颗粒的截面形状作了研究，认为有规则几何形状的截面更有利，包括三角形、正方形、矩形、六边形、椭圆形、圆形等’，优选为有近似圆形或椭圆截面的规则圆柱体。

在挤出工艺中木纤维更宜沿挤出方向取向，这种定向能使相邻平行的木纤维与包覆在定向木纤维上的高分子相互交叠，从而能改善材料的物理性能。通常取向度为20％，优选30％。这种结构的材料有着充分增强的强度、拉伸模量，适宜于制作门窗。

研究了木粉与废塑料的混合比例，优选条件为塑料45％(质量分数，后同)、木粉55％，还发现从塑料40％、木纤维60％到 塑料60％、木纤维40％的混合比例都可生产合用的产品。混合物组分的选定视终产品的特性、塑料和木纤维的类型而定。

③相容性的改善:由于木粉中主要成分是纤维素，纤维素中含有大量的羟基，这些羟基形成分子间氢键或分子内氢键，使木粉具有吸水性，吸湿率可达8％一12％，且极性很强，而热塑性塑料多数为非极性的，具有疏水性，所以两者之间的相容性较差，界面的粘结力很小。使用适当的添加剂改性聚合物和木粉的表面，可以提高木粉与树脂之间的界面亲和能力，改性的木粉填料具有增强的性质，能够很好地传递填料与树脂之间的应力，从而达到增强复合材料强度的作用。因此，要得到性能优良、符合条件的塑木复合材 料，首先要解决的问题是相容性的问题。 ·

相容性问题主要依靠加入各种添加剂解决。

偶联剂法：偶联剂可以提高无机填料及无机纤维与基体树脂之间的相容性，同时也可改善木粉与聚合物之间的界面状况。硅烷偶联剂和钛酸酯偶联剂是应用最广泛的两类偶联剂，实验表明，这两种偶联剂都能改善填料与树脂的相容性。

相容剂法：加入相容剂法是最简单而且很有效的方法。据报道，合适的相容剂有马来酸酐等接枝的植物纤维或马来酸酐改性的聚烯烃树脂、丙烯酸酯共聚物、乙烯丙烯酸共聚物。这些相容剂中大部分含有羟基或酐基，能够与木粉中的羟基发生酯化反应，降低木粉的极性和吸湿性，故与树脂有很好的相容性。

④添加剂的用量对复合材料性能的影响:偶联剂的用量与填料的活化效果并非成正比关系，当添加剂含量为1％时，材料的拉伸强度和拉伸模量最好，随着添加剂用量的增加，材料的性能反而下降。因此添加剂的用量不能太多，否则，既影响性能，又造成不必要的浪费。

⑤流动性能的改善:对于挤出成型加工来说，要求所加工的物料有一定的流动性。大多数情况下填充塑料都需要经过熔融、受力、变形后，经冷却定型制成各种制品，因此木粉填料的加人对熔体流变性能的影响是必须加以研究的。其中最重要的是对熔体粘度的影响。

随着木粉含量的增加，聚合物熔体粘度升高，这与木粉在基体树脂中的分散状况有关。木粉颗粒在基体中是以某种聚集状态的形式存在，呈聚集态的木粉对填充体系流动性能的影响是不利的，可加入适量的硬脂酸来降低木粉颗粒的集聚数量，改善成团现象，使其在基体树脂中充分分散。此外，木塑复合材料在熔融状态时属于塑性流体，随着剪切速率的增加，表观粘度下降。所以为了使填充体系具有良好的加工流动性能，应当尽可能用较高的剪切应力，以降低填充体系的剪切粘度，使之适合于挤出成型加工。

⑥加工条件的改善:挤出成型、热压成型、注射成型是加工 塑木复合材料的主要成型方法。由于挤出成型加工周期短、效率 高、成型工艺简单，因此挤出成型方法是一种较佳的选择方案。

单螺杆挤出机可完成物料的塑化和输送任务。由于木粉的填充 使聚合物熔体粘度增大，增加了挤出难度，所以，用于木粉填充改 性的单螺杆挤出机必须用特殊设计的螺杆，螺杆应具有较强的混炼塑化能力。

由于木粉结构蓬松，不易对挤出机螺杆喂料，在挤出之前应对物料进行混炼制粒。由于木粉具有吸水性，制粒前应对木粉进行干燥处理，干燥温度为150℃左右，时间以3h为宜，如果干燥不充分，制品中会有气泡产生，致使材料的机械强度下降。加工温度的控制也十分重要，温度过高，木粉由于热作用会发生炭化现象，从而影响材料表观颜色。因此，在加工过程中应适当控制加工温度。

化学方法:

是指通过化学反应使废旧塑料转化成低分子化合物或低聚物。 这些技术可用于以废旧塑料为原料生产燃料油、燃气、聚合物单体 及石化、化工原料。

从技术角度来说，化学方法主要有高温裂解、催化裂解、加氢裂解、超临界流体法以及溶剂解。热裂解法生成沸点范围宽的烃类，回收利用价值低。催化裂解由于有催化剂存在，反应温度可降低几十度，产物分布相对易于控制，能得到晶位高的汽油。超临界流体法因其环保、经济、分解速度快、转化率高等特点，正成为目前的研究热点，既适用于废塑料油化，又可用于缩聚物溶剂解。溶剂解主要用于缩聚型废塑料的解聚回

收单体。

从用途来讲，化学方法因终产品的不同又可分为两种，一种是制取燃料(汽油、煤油、柴油、液化气等)，另一种是制取基本化工原料、单体。

(1)制取燃料(油、气)的油化技术

国外早在20世纪70年代石袖危机时期已开始开发油化技术，

裂化，lkg废塑料产油最多可达iL。这种技术不使用搅拌装置，只适合于聚烯烃，还不能用于含卤类塑料。

APME(欧洲塑料生产者协会)认为，回收工艺要有生命力，必须能够接受组成广泛的混合塑料。目前工业界已对富含PVC (高至60％)的废塑料进行了实验室工程研究和初步的中试，但尚未对示范装置的建设提供最佳工艺条件。

日本在2000年4月对废塑料全面实施“包装容器再生法”后，为解决混杂塑料的油化问题，日本废塑料再生促进协会及废物研究 财团在的资助下，开发成功一般混合废塑料的油化技术。其工 艺过程包括前处理工序、脱氯工序、热分解。为了改善油品质量， 加入催化剂进行改质。

三菱重工、东芝、新日铁等日本公司均已先后进行了中试或工业化试验，可产出汽油、柴油、重油等油晶，技术已过关，但经济上尚未过关。为此，有关公司正通过改进工艺以大幅度降低成本，突出的为东北电力会同三菱重工利用超临界水进行废塑料油化试验的结果，反应时间由过去的2h大幅缩短至2min后，油品的回收率仍保持在80％以上的高水平，从而有利于成本的降低。考虑到油价的上涨将有利于提高经济效益，目前正在进行的0．5t／h的工业化试验，预计成功后将较快实用化。

(2)制取基本化学原料、单体回收的技术:

混合废塑料热分解制得液体碳氢化合物，超高温气化制得水煤气，都可用作化学原料。德国Hoechst公司、Rule公司、BA公司、日本关西电力、三菱重工近几年均开发了利用废塑料超高温气化制合成气，然后制甲醇等化学原料的技术，并已工业化生产。

近年来废塑料单体回收技术日益受到重视，并逐渐成为主流方向，其工业应用亦在研究中。1998年5月在德国慕尼黑举行的第14届国际分析应用裂解学术会议上，出现了有关高分子废弃物再生利用发展的新趋向。从本次会议发表的论文看，对于高分子材料的“白色污染”问题，国际上在基本解决了高分子废弃物经裂解制备燃料的研究和工业化之后，已趋向将高分 子废弃物通过有效的催化—裂解方法转化为高分子合成原料的新

阶段。目前研究水平已达到单体回收率聚烯烃为90％，聚丙烯酸酯为％，氟塑料为92％，聚苯乙烯为75％，尼龙、合成橡胶为80％等。这些结果的工业应用亦在研究中，它对环境及利用将会产生巨大效益。

美国BattelleMemorial研究所(美国专利US5136117)已成功开发出从LDPE、HDPE、PS、PVC等混合废塑料中回收乙烯单体技术，回收率58％(质量分数)，成本为3．3美分／kg，目标是两年后实现工业化。日本总代理商——三菱商社已引进该技术并商业化开发，已建成流量20L／h的连续反应装置。

溶剂解(包括水解和醇解)主要用于缩聚高分子材料的解聚回收单体，适用于单一品种并经严格预处理的废塑料。目前主要用于处理聚氨酯、热塑性聚酯和聚酰胺等极性废塑料。例如利用聚氨酯泡沫塑料水解法制聚酯和二胺，聚氨酯软、硬制品醇解法制多元醇，废旧PET解聚制粗对苯二甲酸和乙二醇等。

另外，近年来超临界流体法也越来越多地应用于解聚缩聚型高分子材料，回收其单体，效果远优于通常的溶剂解。日本T．Sako等人利用超临界流体分解回收废旧聚酯(PET)、玻璃纤维增强塑料(FRP)和聚酰胺／聚乙烯复合膜。他们用超临界甲醇回收PET的优点是PET分解速度快，不需要催化剂，可以实现几乎100％的单体回收。他们还用亚临界水回收处理PA6／PE复合膜，使PA6水解成单体‘·己内酰胺，回收率大于70％一80％。

热能再生:

塑料燃烧可释放大量的热量，聚乙烯和聚苯乙烯的热值高达46000kJ／kg，超过燃料油平均44000kJ／kg的热值。燃烧试验表明，废塑料完全具备作为燃料的基本性质。它与煤粉、重油的燃烧对比试验详见表2．2。从表2．2中可看出，废塑料发热量与煤和石油相 当，且不含硫。此外由于含灰分少，燃烧速度快。

因此，国外将废塑料用于高炉喷吹代替煤、油和焦，用于水泥回转窑代替煤烧制水泥，以及制成垃圾固形燃料(RDF)用于发电，收到了很好的效果。

(1)燃料化：垃圾固形燃料RDF

日本积极推广用废塑料制垃圾固形燃料(RDF)。RDF技术原 由美国开发，日本近年来鉴于垃圾填埋场不足、焚烧炉处理含氯废 塑料时造成HCI对锅炉的腐蚀和尾气产生二D8英污染环境的问题，利用废塑料发热值高的特点混配各种可燃垃圾制成发热量20933kJ／kg和粒度均匀的RDF后，既使氯得到稀释，同时亦便于贮存、运输和供其他锅炉、工业窑炉燃用代煤。垃圾固形燃料发电最早在美国应用，并已有RDF发电站37处，占垃圾发电站的21．6％。日本结合大修将一些小垃圾焚烧站改为RDF生产站，以便于集中后进行连续高效规模发电，使垃圾发电站的蒸汽参数由<30012提高到45012左右，发电效率由原来的15％提高到20％～25％。秩父小野田水泥公司已在回转窑上试烧RDF成功，不仅代替了燃煤，而且灰分也成为水泥的有用组分，效果比用于发

电更好。目前日本各水泥厂正积极推广。

(2)高炉喷吹、水泥回转窑喷吹

高炉喷吹废塑料技术是利用废塑料的高热值，将废塑料作为原料制成适宜粒度喷人高炉，来取代焦炭或煤粉的一项处理废塑料的新方法。国外高炉喷吹废塑料应用表明，废塑料的利用率达80％. 排放量为焚烧量的0．1％～1．0％，仅产生较少的有害气体，处理费用较低。高炉喷吹废塑料技术为废塑料的综合利用和治理“白色污染”开辟了一条新途径，也为冶金企业节能增效提供了一种新手段。

德国的不莱梅钢铁公司于1995年首先在其2号高炉(容积2688m3)上喷吹废塑料，并建立了一套70kt／a的喷吹设备，随后克虏伯／赫施钢铁公司也建立了一套90kt／a的喷吹设备，德国其他的钢铁公司也准备用此项技术。日本NNK公司1996年在其京滨厂1 号高炉(容积4093m3)上喷吹废塑料，处理废塑料30kt／a，它

还打算向日本其他厂转让此项技术。日本环保界和舆论界对此寄予厚望，日钢铁联盟已将此纳入2010年节能规划，要求年喷吹100万吨以上，相当于钢铁工业能耗的2％，前途大有可为。

另外，日本水泥回转窑喷吹废塑料试验成功。德山公司水泥厂在长期燃烧废轮胎的基础上，于1996年在废塑料处理促进协会的配合下成功进行了回转窑喷吹废塑料试验。

发酵法

有资料报道，废聚乙烯可以通过氧化发酵和热解发酵两种方法转化成微生物蛋白。该法为非主流方法，目前不常用。

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